FlexiPCB produkuje elastyczne obwody drukowane zoptymalizowane pod kątem komunikacji Controller Area Network (CAN). CAN bus pozostaje kręgosłupem sieci motoryzacyjnych — współczesny pojazd zawiera ponad 70 ECU wymieniających dane przez łącza CAN, CAN FD i CAN XL. Nasze flex PCB zastępują nieporęczne wiązki kablowe w ciasnych przestrzeniach — trasując CAN_H i CAN_L jako dopasowane pary różnicowe na cienkich podłożach poliimidowych, które zginają się wokół desek rozdzielczych, paneli drzwiowych i komór silnikowych. Utrzymujemy impedancję różnicową na poziomie 120Ω ±5%, spełniamy wymagania warstwy fizycznej ISO 11898-2 i realizujemy projekty od jednowarstwowych do 6-warstwowych z zintegrowanym ekranowaniem EMI do wymagających środowisk elektromagnetycznych.
Elastyczne obwody CAN do modułów drzwiowych, sterowników foteli, regulacji lusterek i systemów oświetleniowych — zastępujące sztywne PCB w ciasnych wnękach pojazdów, gdzie tradycyjne płytki nie mieszczą się.
Elastyczne obwody przenoszące sygnały CAN między jednostkami sterującymi silnika, sterownikami skrzyni biegów i systemami zarządzania akumulatorami w pojazdach elektrycznych. Poliimid wysokotemperaturowy wytrzymuje warunki panujące pod maską.
Elastyczne połączenia CAN FD łączące moduły radarowe, kamery, czujniki LiDAR i centralne kontrolery domeny ADAS — gdzie niskie opóźnienia i wysoka przepustowość danych są bezwzględnym wymogiem.
Elastyczne obwody CANopen i DeviceNet do połączeń PLC, pętli sprzężenia zwrotnego serwomotorów i sieci czujników w automatyce fabrycznej. Dynamiczne konstrukcje flex wytrzymują miliony cykli ruchu w przegubach robotów.
CAN bus flex PCB w monitorach pacjenta, pompach infuzyjnych i sprzęcie do diagnostyki obrazowej, gdzie ograniczenia przestrzenne i wymogi niezawodności przemawiają za elastycznymi obwodami zamiast konwencjonalnego okablowania.
Nasi inżynierowie weryfikują schemat CAN bus pod kątem prawidłowego rozmieszczenia transceiverów, pozycjonowania rezystorów terminacyjnych i trasowania par różnicowych. Modelujemy docelową impedancję 120Ω w odniesieniu do wybranego stackupu i grubości miedzi.
Obliczamy szerokość ścieżki, odstępy i grubość dielektryka, aby osiągnąć impedancję różnicową 120Ω na elastycznych podłożach. Rozmieszczenie płaszczyzny masy jest optymalizowane pod kątem integralności ścieżki powrotnej i tłumienia EMI.
Ścieżki CAN_H i CAN_L są trasowane jako ściśle sprzężone pary różnicowe z wyrównanymi długościami. Przeprowadzamy symulacje integralności sygnału dla długości magistrali przekraczających 1 metr i prędkości powyżej 1 Mbps.
Każdy panel CAN bus flex jest testowany metodą TDR w celu weryfikacji impedancji różnicowej 120Ω ±5%. Inspekcja AOI, flying probe i analiza przekrojowa zapewniają zgodność geometrii ścieżek i jakości przelotów z normami IPC Klasa 2/3.
Dostarczamy raporty z testów impedancji, dokumentację stackupu i certyfikaty materiałowe wspierające Państwa testy kwalifikacyjne EMC i automotive.
Każda elastyczna płytka CAN bus dostarczana jest z danymi pomiarowymi TDR potwierdzającymi impedancję różnicową 120Ω ±5% — specyfikację warstwy fizycznej CAN zdefiniowaną w ISO 11898-2.
Linie produkcyjne z certyfikacją IATF 16949 i ISO 9001 z pełną identyfikowalnością od surowca do gotowej płytki. Dokumentacja PPAP dostępna na potrzeby kwalifikacji OEM automotive.
Warstwy ekranujące z napylanej miedzi, miedzi galwanicznej i przewodzącego tuszu srebrnego chronią sygnały CAN przed zakłóceniami elektromagnetycznymi w elektrycznie głośnych środowiskach pojazdów i fabryk.
Podłoża poliimidowe klasy automotive przystosowane do ciągłej pracy w temperaturze do 150°C, z bezhalogenową klasyfikacją palności UL 94 V-0. Zaprojektowane do pracy pod maską, w kabinie i w ekstremalnych temperaturach przemysłowych.
Zobacz, jak produkujemy elastyczne obwody z kontrolowaną impedancją dla systemów komunikacji CAN
