Proceso de ensamblaje de cables FPC: Guía completa de producción desde el diseño hasta la entrega

Una empresa de electrónica de consumo envió 10,000 unidades con cables FPC que pasaron todas las pruebas de banco. En tres meses, el 8% regresó con fallas intermitentes en la pantalla. La causa raíz: la unión entre el FPC y el conector se agrietó bajo ciclos térmicos repetidos porque la casa de ensamblaje omitió el paso de pre-horneado y utilizó perfiles de reflujo para placas rígidas.

Un fabricante de dispositivos médicos que construía el mismo tipo de interconexión FPC — misma base de poliimida, mismo conector de paso de 0.5 mm — no tuvo devoluciones de campo en 18 meses. La diferencia fue un proceso de ensamblaje documentado y ajustado específicamente para circuitos flexibles, con control de humedad, fijación personalizada y perfiles de soldadura específicos para conectores.

El ensamblaje de cables FPC parece sencillo en teoría. En la práctica, cada paso requiere ajustes que el ensamblaje de PCB rígidos no necesita. Esta guía recorre el proceso de producción completo, desde la materia prima hasta la entrega empaquetada, para que pueda especificar, evaluar y adquirir ensamblajes de cables FPC con confianza.

FPC vs FFC: Cómo elegir el tipo correcto de cable flexible

Antes de iniciar cualquier proyecto de ensamblaje, debe decidir entre dos arquitecturas de cables flexibles. FPC (Circuito Impreso Flexible) y FFC (Cable Plano Flexible) cumplen funciones superpuestas pero distintas.

Los cables FFC son cables planos tipo cinta con conductores de cobre laminados entre dos capas de película de PET (poliéster). Transportan señales paralelas en línea recta. Los FFC se estampan, no se graban, lo que los hace más económicos para conexiones simples punto a punto. Los pasos estándar de FFC varían de 0.5 mm a 2.54 mm, siendo 1.0 mm el más común en electrónica de consumo.

Los cables FPC son verdaderos circuitos impresos sobre un sustrato de poliimida (Kapton). Los ingenieros pueden enrutar pistas en cualquier patrón, agregar vías para transiciones de capa, incluir pares diferenciales con control de impedancia y montar componentes directamente sobre el flex. Los FPC manejan radios de curvatura tan ajustados como 1.5 mm para diseños de una sola capa según las directrices del Estándar de diseño IPC-2223.

"Aproximadamente el 60% de las consultas de cables FPC que recibimos podrían resolverse con un cable FFC más simple. El ingeniero especificó FPC porque asumió que lo necesitaba por flexibilidad. Un FFC a una décima parte del costo habría funcionado. La primera pregunta en cualquier proyecto de cable flexible debería ser: ¿realmente necesita pistas enrutadas o solo conductores paralelos?"

— Hommer Zhao, Director de Ingeniería en FlexiPCB

Cuándo el FPC es la única opción

El FPC se vuelve necesario cuando su cable debe hacer más que transportar señales paralelas del punto A al punto B. Los desencadenantes específicos incluyen: enrutamiento de pares diferenciales para interfaces USB 3.0 o MIPI (que requieren control de impedancia), montaje de componentes en el propio flex (LEDs, sensores, filtros pasivos), apilamientos multicapa para enrutamiento denso de señales, o aplicaciones de flexión dinámica donde la vida útil a la fatiga de la poliimida (más de 200,000 ciclos según IPC-2223) supera con creces el límite del PET de aproximadamente 10,000 ciclos.

El proceso de ensamblaje de cables FPC: 8 pasos críticos

Paso 1: Revisión de diseño y análisis DFM

Todo ensamblaje confiable de cables FPC comienza con una revisión de diseño para manufacturabilidad (DFM). El fabricante examina los archivos Gerber, los dibujos de apilamiento y las especificaciones de los conectores antes de cortar cualquier material.

Puntos clave de verificación DFM para cables FPC:

• Enrutamiento de pistas en zonas de flexión — No debe haber pistas más estrechas de 100 μm en áreas que se flexionarán. Las pistas curvas soportan mejor el esfuerzo de flexión que los giros en ángulo recto.
• Colocación de rigidizadores — Se deben especificar rigidizadores de poliimida o FR-4 dondequiera que se fijen conectores o se monten componentes. Sin rigidizadores, la fuerza de inserción del conector deformará el flex.
• Geometría de las almohadillas del conector — Las dimensiones de las almohadillas deben coincidir con el modelo específico del conector. Un conector ZIF de paso de 0.3 mm requiere diferentes relaciones almohadilla-paso que un conector FFC de 1.0 mm.
• Distribución del panel — Los cables FPC se fabrican en paneles para mayor eficiencia. Una utilización del panel superior al 85% reduce el costo por unidad.

Aquí es donde se producen la mayoría de los ahorros de costos. Una revisión DFM en FlexiPCB generalmente identifica de 2 a 4 cambios de diseño por proyecto que reducen el costo de fabricación entre un 10% y un 20% sin afectar el rendimiento. Mover el borde de un rigidizador 0.5 mm, ajustar el ancho de una pista de 75 μm a 100 μm o consolidar dos huellas de conectores en una: pequeños cambios con ahorros medibles.

Paso 2: Selección de materiales e inspección de entrada

La calidad del cable FPC comienza con las materias primas. Los materiales principales incluyen:

Sustrato base: Película de poliimida (DuPont Kapton o equivalente), típicamente de 12.5 μm o 25 μm de espesor. Los sustratos más delgados se flexionan más fácilmente pero son más difíciles de manejar durante el ensamblaje. Para aplicaciones de flexión dinámica, la poliimida de 12.5 μm con construcción sin adhesivo (cobre fundido directamente sobre poliimida) ofrece la mejor vida a la fatiga.

Lámina de cobre: Cobre recocido laminado (RA) para zonas de flexión dinámica, cobre electrodepositado (ED) para áreas de flexión estática. El cobre RA soporta 10 veces más ciclos de flexión que el cobre ED, una selección crítica que muchos compradores pasan por alto.

Cubierta protectora (coverlay): Cubierta de poliimida (12.5 μm PI + 25 μm adhesivo) protege el circuito. El flujo del adhesivo durante la laminación debe controlarse para evitar que contamine las almohadillas del conector.

Rigidizadores: FR-4 (0.2–1.6 mm), poliimida (0.1–0.3 mm) o acero inoxidable (0.1–0.2 mm) unidos a áreas específicas. Los rigidizadores de acero inoxidable añaden blindaje EMI, una opción de doble función para aplicaciones sensibles al ruido.

La inspección de entrada verifica las certificaciones de materiales, la tolerancia dimensional (±0.05 mm para el espesor de la poliimida) y la resistencia al pelado del cobre (mínimo 0.7 N/mm según IPC-6013 Clase 3).

Paso 3: Fabricación del circuito

El proceso de fabricación del circuito para cables FPC sigue esta secuencia:

1. Corte del laminado — Las láminas de FCCL (Laminado Flexible Revestido de Cobre) se cortan al tamaño del panel mediante fresado CNC o troquelado.
2. Perforación — Perforación láser CNC para microvías (por debajo de 150 μm) o perforación mecánica para agujeros pasantes. La perforación láser es estándar para cables FPC de alta densidad con conectores de paso de 0.3 mm.
3. Galvanoplastia — La galvanoplastia de cobre rellena las vías y aumenta el espesor de las pistas. El VCP (Revestimiento Continuo Vertical) produce una distribución de cobre más uniforme que el revestimiento en bastidor convencional.
4. Imagen y grabado — Se aplica fotorresistente, se expone a través de una fotomáscara y se revela. El cobre expuesto se graba, dejando el patrón del circuito. Espacio/pista mínimo para cables FPC de producción: 50 μm/50 μm (2 mil/2 mil).
5. Laminación de la cubierta protectora — La película de cubierta preperforada se alinea y lamina bajo calor (170–190°C) y presión (30–50 kg/cm²) durante 60–90 minutos.
6. Acabado superficial — ENIG (Oro por Inmersión de Níquel Electrolítico) es estándar para las almohadillas de conectores FPC. La capa de oro de 3–5 μin proporciona resistencia de contacto confiable y protección contra la corrosión. Para proyectos sensibles al costo, el estaño por inmersión o el OSP son alternativas, aunque ofrecen una vida útil más corta.

Para una visión más profunda de cada paso de fabricación, consulte nuestra guía completa de fabricación de PCB flexibles.

"La fabricación del circuito es el paso donde se originan el 80% de los defectos en los cables FPC. Una pista que es 10 μm más delgada de lo especificado podría pasar la prueba eléctrica pero agrietarse después de 5,000 ciclos de flexión. Realizamos análisis de sección transversal en cada nuevo diseño de cable FPC durante la inspección del primer artículo: detecta problemas que las pruebas eléctricas por sí solas no detectan."

— Hommer Zhao, Director de Ingeniería en FlexiPCB

Paso 4: Ensamblaje de conectores y componentes

Este paso transforma un circuito flexible desnudo en un ensamblaje de cable funcional. El proceso difiere según el tipo de conector:

Colas de conector ZIF (Fuerza de Inserción Cero): La cola del cable FPC está diseñada para insertarse directamente en un zócalo ZIF en la placa de acoplamiento. No se suelda ningún conector al FPC en sí. El parámetro crítico es el espesor de la cola: los conectores ZIF especifican un espesor de inserción exacto (típicamente 0.2 mm o 0.3 mm incluyendo el rigidizador). La tolerancia dimensional de ±0.05 mm es obligatoria. Demasiado grueso y el cable no se insertará; demasiado delgado y la presión de contacto cae por debajo del mínimo de 0.3 N por pin.

Fijación de conectores SMT: Cuando se monta un conector directamente en el FPC, el proceso de ensamblaje sigue un flujo SMT modificado:

1. Pre-hornear el FPC a 80–100°C durante 4–8 horas para eliminar la humedad absorbida.
2. Montar el FPC en un soporte portador personalizado (sujeción por vacío o mecánica) para mantener la planitud dentro de ±0.1 mm.
3. Aplicar pasta de soldadura a través de un esténcil con aberturas reducidas un 10–15% respecto a las especificaciones para PCB rígidos.
4. Colocar los conectores mediante pick-and-place automatizado con alineación por visión.
5. Reflujo de soldadura utilizando un perfil con temperatura máxima 10–15°C más baja que los perfiles para placas rígidas (típicamente 235–240°C para SAC305).

Conectores de inserción a presión y engarzados: Para aplicaciones automotrices de alta confiabilidad, algunos cables FPC utilizan terminaciones de inserción a presión o engarzadas que evitan la fatiga de la unión soldada. Estos requieren herramientas especializadas y monitoreo controlado de la fuerza de inserción.

Montaje de componentes: Los cables FPC pueden llevar componentes pasivos (condensadores, resistencias para filtrado de señales), LEDs o pequeños CI. El ensamblaje sigue procesos SMT estándar para flex con la adición de rigidizadores localizados debajo de cada sitio de componente.

Paso 5: Pruebas eléctricas

Cada ensamblaje de cable FPC se somete a pruebas eléctricas antes del envío. La secuencia de pruebas incluye:

Prueba de continuidad — Verifica que cada trayectoria de conductor esté completa. Umbral de aprobación estándar: resistencia por debajo de 10 Ω por metro de longitud de pista. Los probadores de sonda volante manejan mejor el sustrato flexible que los accesorios de cama de clavos, que pueden dañar los FPC delgados.

Resistencia de aislamiento — Confirma que no hay cortocircuitos entre conductores adyacentes. Voltaje aplicado: 100–500 VCC dependiendo del voltaje nominal del cable. Resistencia de aislamiento mínima aceptable: 100 MΩ según los requisitos de IPC-6013.

Verificación de impedancia — Para cables FPC con impedancia controlada (USB, HDMI, LVDS, MIPI), la prueba TDR (Reflectometría en el Dominio del Tiempo) verifica que la impedancia coincida con el objetivo ±10%. Un par diferencial de 90 Ω que mida 82 Ω causará problemas de integridad de señal a frecuencias superiores a 2 GHz.

Hi-pot (rigidez dieléctrica) — Prueba la ruptura de voltaje entre conductores y entre conductores y capas de blindaje. Voltaje de prueba típico: 2x voltaje nominal + 1000 V, aplicado durante 60 segundos.

Para obtener detalles sobre los métodos de prueba y los criterios de aceptación, consulte nuestra guía de pruebas de confiabilidad.

Paso 6: Pruebas mecánicas y validación

Las pruebas eléctricas confirman que el cable funciona en el banco. Las pruebas mecánicas confirman que sobrevive en el producto.

Prueba de resistencia a la flexión — Según IPC-6013 e IPC-2223, los cables flexibles dinámicos deben sobrevivir un número especificado de ciclos de flexión al radio de curvatura de diseño. Requisito estándar: 200,000 ciclos para electrónica de consumo, más de 1,000,000 ciclos para actuadores industriales. La prueba dobla el cable al radio mínimo especificado a 30–60 ciclos por minuto mientras se monitorea la continuidad.

Fuerza de extracción del conector — Mide la fuerza necesaria para separar el FPC de su conector de acoplamiento. Un conector ZIF debe liberarse por debajo de 3 N; un conector FPC con pestillo debe mantenerse por encima de 10 N. Los valores fuera de estos rangos indican problemas de ensamblaje.

Ciclado térmico — Cicla el ensamblaje entre -40°C y +85°C (o +125°C para automoción) durante 500–1000 ciclos. Las uniones soldadas y las uniones adhesivas son los puntos débiles. IPC-6013 Clase 3 requiere cero circuitos abiertos después de 500 ciclos térmicos.

Resistencia al pelado — Mide la adhesión entre la cubierta protectora y las pistas de cobre. Mínimo 0.7 N/mm según IPC-6013. Una baja resistencia al pelado significa que la cubierta se delaminará durante la flexión, exponiendo las pistas a la corrosión y al daño mecánico.

Paso 7: Ensamblaje final y empaquetado

Después de las pruebas, los ensamblajes de cables FPC pasan por el procesamiento final:

Recubrimiento conformal — Se aplica a las áreas expuestas de los componentes para protección contra la humedad y la contaminación. Los recubrimientos acrílicos (según IPC-CC-830) son estándar. Los recubrimientos de silicona se utilizan para ensamblajes que deben flexionarse después del recubrimiento.

Etiquetado y marcado — El marcado láser o la impresión por inyección de tinta aplican números de pieza, códigos de fecha y marcadores de orientación. Se prefiere el marcado láser porque la tinta puede agrietarse cuando el FPC se dobla.

Empaquetado ESD — Los cables FPC se empaquetan en bolsas de barrera contra la humedad (MBB) con paquetes desecantes y tarjetas indicadoras de humedad. Vida útil en MBB sellada: 12 meses según IPC/JEDEC J-STD-033. Las bolsas abiertas deben usarse dentro de las 72 horas o los cables deben volver a hornearse antes del ensamblaje del conector.

Configuración de envío — Empaquetado plano en bandejas (para cables rectos) o enrollado en carretes (para cintas FPC continuas). Los separadores de espuma antiestática evitan el contacto entre cables que podría dañar las colas de conector expuestas.

"El empaquetado parece trivial hasta que recibe 5,000 cables FPC con colas de conector dobladas porque alguien los apiló sin separadores. Una cola doblada no se insertará en un conector ZIF: todo el cable se convierte en chatarra. Enviamos cada cable FPC en fundas antiestáticas individuales con soporte de espuma debajo del área del conector. Agrega $0.03 por unidad y ahorra miles en costos de rechazo."

— Hommer Zhao, Director de Ingeniería en FlexiPCB

Paso 8: Documentación de calidad y trazabilidad

Los ensamblajes de cables FPC de producción requieren documentación completa de trazabilidad:

• Informe de Inspección del Primer Artículo (FAIR) — Mediciones dimensionales, fotos de sección transversal y resultados de pruebas eléctricas para la primera unidad de producción. Requerido por la mayoría de los OEM antes de la liberación de producción.
• Certificado de Conformidad (CoC) — Certifica que el lote cumple con todos los requisitos especificados, incluida la clase IPC-6013, las certificaciones de materiales y los criterios específicos del cliente.
• Certificaciones de materiales — Reconocimiento UL para materiales base, certificados de cumplimiento RoHS/REACH y trazabilidad del lote del proveedor de poliimida.
• Datos de prueba — Resultados de pruebas eléctricas al 100% almacenados por número de serie. Para aplicaciones de dispositivos médicos, la retención de datos de prueba suele ser de más de 10 años.

Factores de costo del ensamblaje de cables FPC

Comprender los factores de costo le ayuda a optimizar su diseño tanto para el rendimiento como para el presupuesto.

El volumen es la palanca más fuerte. Un cable FPC de una sola capa que cuesta $8.50 por unidad en 100 piezas baja a $1.20 por unidad en 10,000 piezas. Los costos de herramientas (esténciles, accesorios, plantillas de prueba) se amortizan en todo el pedido: los pedidos más grandes reducen la carga de herramientas por unidad.

El número de capas aumenta el costo aproximadamente entre un 40% y un 60% por cada capa adicional. Un cable FPC de 2 capas cuesta 1.5 veces más que uno de una sola capa; un cable de 4 capas cuesta entre 2.5 y 3 veces más.

El tipo de conector afecta tanto los costos de material como de mano de obra. Un cable con conectores SMT pre-soldados cuesta entre un 30% y un 50% más que una cola ZIF desnuda debido al paso adicional de reflujo, el costo del componente del conector y los mayores requisitos de inspección.

El paso por debajo de 0.3 mm requiere imágenes directas por láser, controles de proceso más estrictos e inspección de mayor aumento, lo que agrega entre un 20% y un 30% al costo de fabricación en comparación con diseños de paso de 0.5 mm.

Los requisitos de prueba escalan con la complejidad del cable. Una simple prueba de solo continuidad agrega un costo mínimo. Las pruebas completas de impedancia TDR con calificación de ciclado térmico pueden agregar entre $2 y $5 por unidad para pedidos pequeños.

Para un desglose detallado de precios, consulte nuestra guía de costos de PCB flexibles.

Defectos comunes en el ensamblaje de cables FPC y cómo prevenirlos

El defecto más costoso — el que escapa al campo — casi siempre está relacionado con la humedad. La poliimida absorbe humedad al 2.8% en peso (según la hoja de datos de DuPont Kapton HN), en comparación con el 0.1% del FR-4. Esa agua absorbida se convierte en vapor a las temperaturas de reflujo y destruye la estructura del laminado. La solución no cuesta nada: hornear antes del ensamblaje. El fallo lo cuesta todo: devoluciones de campo, reclamaciones de garantía, confianza del cliente. Cuando el programa de cables también incluye hardware de orificio pasante o soldadura de conectores en zonas soportadas, nuestra guía de servicio de soldadura por ola muestra cómo decidimos entre soldadura por ola paletizada y soldadura selectiva.

Cómo evaluar a un proveedor de ensamblaje de cables FPC

No todos los fabricantes de circuitos flexibles manejan el ensamblaje de cables internamente. Algunos fabrican el FPC desnudo y subcontratan la fijación de conectores a una casa de ensamblaje separada. Esta división introduce riesgos de daños por manipulación y brechas de comunicación. Para volúmenes de producción superiores a 1,000 unidades, un proveedor integrado verticalmente — que fabrica, ensambla, prueba y empaqueta bajo un mismo techo — reduce los plazos de entrega y las tasas de defectos.

Preguntas que hacer a los posibles proveedores:

1. ¿Fabrican el circuito FPC y ensamblan los conectores en la misma instalación?
2. ¿Qué clase IPC-6013 pueden certificar? (La Clase 2 cubre uso comercial; la Clase 3 cubre alta confiabilidad)
3. ¿Cuál es su protocolo estándar de pre-horneado para el ensamblaje de FPC?
4. ¿Pueden proporcionar análisis de sección transversal para la inspección del primer artículo?
5. ¿Qué equipo de prueba de resistencia a la flexión tienen internamente?

En FlexiPCB, cada ensamblaje de cable FPC pasa por fabricación interna, ensamblaje de conectores, pruebas eléctricas al 100% y validación mecánica basada en muestras. Nuestras capacidades de fabricación cubren cables FPC de una sola capa hasta 10 capas con pasos de hasta 0.15 mm.

Referencias

1. Estándar de diseño IPC-2223 para placas impresas flexibles — Resumen de estándares IPC (Wikipedia)
2. Especificación de calificación y rendimiento IPC-6013 para placas impresas flexibles/rígido-flexibles — Resumen de estándares IPC (Wikipedia)
3. Datos técnicos de la película de poliimida DuPont Kapton — Página del producto DuPont Kapton

Preguntas frecuentes

¿Cuál es la diferencia entre el ensamblaje de cables FPC y el ensamblaje de cables FFC?

Los cables FPC son verdaderos circuitos impresos sobre sustrato de poliimida con pistas enrutadas, vías y capacidad de montaje de componentes. Los cables FFC son conductores planos tipo cinta laminados en película de PET, limitados a conexiones paralelas en línea recta. El ensamblaje de FPC es más complejo — requiere pre-horneado, fijación personalizada y perfiles de reflujo modificados — pero admite diseños multicapa, control de impedancia y flexión dinámica que el FFC no puede manejar.

Necesito 2,000 cables FPC personalizados para un dispositivo portátil: ¿cuánto debo presupuestar y qué afecta más el precio?

Para un cable FPC típico de una sola capa con un conector SMT en un volumen de 2,000 unidades, presupueste entre $2.50 y $5.00 por unidad dependiendo de la longitud y el tipo de conector. Los principales factores de costo son el número de capas (cada capa adicional agrega un 40–60%), la complejidad del conector (los conectores pre-soldados agregan un 30–50% en comparación con las colas ZIF desnudas) y el paso (por debajo de 0.3 mm agrega un 20–30%). Solicite una revisión DFM antes de finalizar su diseño: generalmente identifica cambios que reducen entre un 10% y un 20% del costo unitario.

¿Cómo verifico que mi proveedor de cables FPC sigue los procedimientos de ensamblaje adecuados?

Solicite el Informe de Inspección del Primer Artículo (FAIR), que debe incluir fotos de sección transversal que muestren el espesor del cobre, la adhesión de la cubierta protectora y la calidad del relleno de las vías. Pregunte específicamente sobre su protocolo de pre-horneado: cualquier proveedor que omita el horneado de eliminación de humedad de 4 a 8 horas antes del reflujo está tomando atajos. Verifique la certificación IPC-6013 (Clase 2 como mínimo, Clase 3 para uso médico/automotriz). Finalmente, solicite datos de prueba de resistencia a la flexión que demuestren que el cable sobrevive el número especificado de ciclos de flexión a su radio de diseño.

¿Pueden los cables FPC reemplazar los arneses de cables tradicionales en mi producto?

Los cables FPC reemplazan los arneses de cables en aplicaciones donde el espacio, el peso y la repetibilidad son importantes. Un cable FPC de 20 conductores tiene un espesor de 0.2 mm frente a los 5–8 mm de un mazo de arnés de cables equivalente. El FPC elimina la variación de ensamblaje cable por cable: cada cable es idéntico porque el circuito se graba fotográficamente, no se enruta manualmente. La limitación: los cables FPC manejan una corriente más baja por conductor (típicamente 1–3 A por pista) en comparación con los arneses de cables (más de 10 A por conductor). Para la distribución de energía, los arneses de cables siguen siendo necesarios. Para el enrutamiento de señales en productos con limitaciones de espacio, el FPC gana.

¿Qué estándares de calidad se aplican a los ensamblajes de cables FPC?

IPC-6013 es el estándar principal, que define tres clases de rendimiento: Clase 1 (electrónica general), Clase 2 (electrónica de servicio dedicado) y Clase 3 (electrónica de alta confiabilidad, incluida la médica y aeroespacial). Para cables FPC automotrices, generalmente se requiere la certificación de proceso IATF 16949. Los cables FPC para dispositivos médicos también deben cumplir con la gestión de calidad ISO 13485 y pueden requerir pruebas de biocompatibilidad según ISO 10993 para aplicaciones en contacto con el paciente.

¿Cuánto tiempo suele tardar el ensamblaje de cables FPC desde el pedido hasta la entrega?

Las cantidades de prototipo (5–50 piezas) tardan de 7 a 12 días hábiles, incluyendo fabricación, ensamblaje y pruebas. Los pedidos de producción (más de 1,000 piezas) tardan de 15 a 25 días hábiles, y el cronograma depende en gran medida de los plazos de entrega de los conectores: algunos conectores especializados tienen plazos de entrega de 8 a 12 semanas que dominan el programa. Planifique el abastecimiento de conectores con anticipación y confirme la disponibilidad antes de comprometerse con un diseño. En FlexiPCB, mantenemos existencias de conectores FPC comunes de Hirose, Molex y JAE para evitar retrasos en configuraciones estándar.

---

¿Listo para comenzar su proyecto de ensamblaje de cables FPC? Contacte a nuestro equipo de ingeniería para una revisión DFM y cotización gratuitas. Manejamos todo, desde prototipos de una sola capa hasta producción de cables FPC multicapa de alto volumen: fabricación, ensamblaje, pruebas y entrega bajo un mismo techo.