Einseitige vs. doppelseitige Flex-Leiterplatte: Welches Design ist das richtige?

Ein Ingenieur in einem Unternehmen für Unterhaltungselektronik entwarf einen tragbaren Sensor auf einer doppelseitigen Flex-Leiterplatte. Das Design funktionierte, doch die Stückkosten lagen bei 4,80 USD — 60 % über dem Budget. Eine Designüberprüfung ergab, dass die Schaltung lediglich 12 Leiterbahnen ohne Überkreuzungen benötigte. Der Wechsel zur einseitigen Flex-Leiterplatte senkte die Stückkosten auf 1,90 USD und verlängerte die Biegelebensdauer um das Dreifache. Ein Entwicklungsteam im Medizingerätebau machte den entgegengesetzten Fehler: Um Kosten zu sparen, zwängten sie einen 48-Leiterbahn-Herzmonitor auf eine einseitige Flex-Leiterplatte. Die Leiterbahnen lagen so eng beieinander, dass Übersprechen das EKG-Signal verfälschte. Ein Wechsel zum doppelseitigen Layout mit geeigneten Masseflächen löste das Problem — beim ersten Anlauf bestand das Design die IPC-6013-Klasse-3-Zertifizierung.

Die Entscheidung zwischen einseitig und doppelseitig bestimmt maßgeblich Kosten, Zuverlässigkeit und Leistungsfähigkeit Ihrer Flex-Leiterplatte. Dieser Leitfaden zeigt Ihnen anhand konkreter Spezifikationen, Kostendaten und Designregeln, wann welcher Typ die richtige Wahl ist.

Was ist eine einseitige Flex-Leiterplatte?

Eine einseitige Flex-Leiterplatte trägt eine leitfähige Kupferschicht auf einem Polyimid-Substrat (PI), die auf der Bauteilseite durch eine Deckfolie geschützt wird. Der gesamte Schichtaufbau besteht aus drei Lagen: Deckfolie, Kupfer und Polyimid-Basisfolie. Dies ist der einfachste und am weitesten verbreitete Typ flexibler Schaltungen — nach Branchenschätzungen entfallen rund 60 % des gesamten Flex-PCB-Produktionsvolumens auf diesen Typ.

Einseitige Flex-Schaltungen verwenden gewalztes, weichgeglühtes (RA) Kupfer in Dicken von 9 µm (1/4 oz) bis 70 µm (2 oz), das auf eine 12,5 µm oder 25 µm starke Polyimidfolie kaschiert wird. Da keine durchkontaktierten Bohrungen (PTHs) und keine zweite Kupferschicht vorhanden sind, bleibt die Gesamtdicke in den meisten Konfigurationen unter 0,15 mm — dünn genug, um in engen Räumen innerhalb von Smartphones, Kameras und tragbaren Geräten zu falten.

„Die einseitige Flex-Leiterplatte ist das Arbeitstier der FPC-Branche. Bei 60–70 % der Flex-Schaltungen, die wir fertigen, erfüllt eine einzelne Kupferschicht alles, was der Entwickler benötigt. Der häufigste Fehler, den ich beobachte: Ingenieure wählen doppelseitig ‚auf Vorrat' — das treibt die Stückkosten um 40–60 % in die Höhe, ohne jeden Leistungsvorteil."

— Hommer Zhao, Engineering Director at FlexiPCB

Was ist eine doppelseitige Flex-Leiterplatte?

Eine doppelseitige Flex-Leiterplatte besitzt zwei leitfähige Kupferschichten — je eine auf jeder Seite des Polyimid-Substrats — die durch kupferplattierte Durchkontaktierungen (PTHs) oder Mikrovias verbunden werden. Der typische Schichtaufbau lautet: Deckfolie → Kupfer → Klebstoff → Polyimid → Klebstoff → Kupfer → Deckfolie. Dieses siebenschichtige Sandwich ermöglicht die Leiterbahnführung auf beiden Substratseiten und verdoppelt die verfügbare Leiterbahnfläche, ohne den Platinenfußabdruck zu vergrößern.

Doppelseitige Flex-Schaltungen unterstützen Via-Durchmesser von 0,1 mm (lasergebohrt) oder 0,2 mm (mechanisch gebohrt) mit Ringanschlüssen von 0,075 mm gemäß IPC-2223. Die Durchkontaktierung fügt den Bohrungswänden rund 25 µm Kupfer hinzu, wodurch die Gesamtdicke je nach Kupferstärke und Klebstofftyp auf 0,20–0,35 mm ansteigt.

Die Zweilagenstruktur ermöglicht Masseflächen, Differenzpaarführung und impedanzkontrollierte Designs, die mit einseitiger Flex nicht realisierbar sind. Entwickler, die hochfrequente Signale, EMI-empfindliche Schaltungen oder dichte Verbindungen benötigen, kommen um die doppelseitige Flex-Leiterplatte als Mindestanforderung nicht herum.

Die wichtigsten Unterschiede auf einen Blick

Kostenvergleich: Was Sie tatsächlich zahlen

Der Kostenvorteil ist der Hauptgrund, warum Ingenieure die einseitige der doppelseitigen Flex-Leiterplatte vorziehen. Der Preisunterschied ergibt sich aus drei Faktoren: Material, Fertigungsschritte und Ausschussverluste.

Materialkosten: Doppelseitige Flex-Leiterplatten benötigen zwei Kupferfolien, zwei Klebstoffschichten und zwei Deckfolien gegenüber jeweils einer bei einseitigen Designs. Allein die Rohstoffkosten liegen vor jeder Fertigung um 30–40 % höher.

Fertigungskosten: Doppelseitige Flex-Leiterplatten erfordern Bohren, Durchkontaktierungsplattierung und eine präzise Lagenregistrierung. Eine einseitige Flex-Leiterplatte durchläuft etwa 8 Fertigungsschritte; bei doppelseitiger Flex sind es 14–16 Schritte. Jeder zusätzliche Schritt potenziert Kosten und Durchlaufzeit.

Ausschussverluste: Lagenregistriertoleranzen von ±50 µm und Anforderungen an die Gleichmäßigkeit der Via-Plattierung reduzieren den Erstausschuss bei doppelseitiger Flex im Vergleich zu einseitiger um 5–15 %.

Bei höheren Stückzahlen verringert sich die Differenz, da sich feste Werkzeugkosten auf mehr Einheiten verteilen. Dennoch behält die einseitige Flex-Leiterplatte bei jedem Mengensegment einen konstanten Kostenvorteil von 40–60 %. Bei kostensensitiver Unterhaltungselektronik — Ohrhörer, Fitnessbänder, LED-Streifen — entscheidet dieser Unterschied oft über die Einhaltung der Stücklistenzielkosten.

Eine weiterführende Analyse der Flex-PCB-Preisfaktoren finden Sie in unserem Leitfaden zu Flex-PCB-Kosten und Preisgestaltung.

Biegefähigkeit und Biegeleistung

Einseitige Flex-Leiterplatten biegen sich enger und überstehen mehr Biegezyklen. Die Physik dahinter ist eindeutig: Dünnere Schichtaufbauten verteilen weniger Spannung über die Kupferkorngrenzflächen beim Biegen.

Gemäß IPC-2223 skaliert der minimale Biegeradius mit der Lagenanzahl:

• Einseitig, statisch: 6x Gesamtplatindicke (eine 0,1-mm-Platine biegt auf 0,6 mm Radius)
• Doppelseitig, statisch: 12x Gesamtplatindicke (eine 0,25-mm-Platine benötigt 3,0 mm Radius)
• Einseitig, dynamisch: 20–25x Gesamtdicke
• Doppelseitig, dynamisch: 40–50x Gesamtdicke

In dynamischen Anwendungen — Scharniere, faltbare Displays, Robotikartikulationen — übersteht einseitige Flex routinemäßig mehr als 200.000 Biegezyklen. Doppelseitige Flex versagt in denselben Anwendungen häufig zwischen 50.000 und 100.000 Zyklen, da die durchkontaktierten Bohrungen als Spannungskonzentratoren wirken.

„Für jede Anwendung, die im Laufe ihrer Lebensdauer mehr als 10.000 Biegungen erfährt, empfehle ich dringend einseitige Flex — oder zumindest, die Biegezone auch bei doppelseitigen Designs einlagig zu halten. Wir haben doppelseitige Flex-Leiterplatten gesehen, die in Kfz-Scharnieranwendungen bereits nach 20.000 Zyklen an den Via-Positionen versagt haben."

— Hommer Zhao, Engineering Director at FlexiPCB

Designhinweis: Wenn Ihre Schaltung doppelseitige Leiterbahnführung erfordert, aber auch dynamische Biegung benötigt, verlegen Sie Leiterbahnen in der Biegezone ausschließlich auf einer Lage und platzieren Sie alle Vias in den starren oder statischen Bereichen. Dieser hybride Ansatz bietet Ihnen Schaltungsdichte, wo Sie sie benötigen, und Biegelebensdauer dort, wo die Flex sich tatsächlich bewegt.

Schaltungsdichte und Leiterbahnkapazität

Doppelseitige Flex-Leiterplatten verdoppeln in etwa die effektive Leiterbahnfläche. Bei komplexen Schaltungen leistet die zweite Kupferlage mehr als nur zusätzliche Leiterbahnen — sie ermöglicht Designtechniken, die bei einseitiger Flex nicht realisierbar sind.

Masse- und Versorgungsflächen: Eine durchgehende Kupferfläche auf einer Seite dient als Massereferenz, reduziert EMI und ermöglicht impedanzkontrollierte Hochfrequenzleitungen. Einseitige Flex bietet keine Massefläche.

Kreuzungsführung: Müssen zwei Signalpfade einander überqueren, ohne sich zu berühren, sind bei einseitiger Flex Brückendrähte oder Nullohm-Widerstände erforderlich. Bei doppelseitiger Flex wird eine Leiterbahn oben, die andere unten geführt und per PTH verbunden — sauberer, zuverlässiger und automatisiert.

Differenzpaare: USB, LVDS, HDMI und MIPI erfordern eng gekoppelte Differenzpaare mit kontrollierter Impedanz. Doppelseitige Flex unterstützt eingebettete Microstrip-Konfigurationen (Leiterbahn auf einer Seite, Massefläche auf der anderen) mit Impedanzwerten zwischen 50 Ω und 100 Ω bei einer Toleranz von ±10 %.

Für Schaltungen mit weniger als 20 Leiterbahnen und ohne Kreuzungsanforderungen ist einseitige Flex ausreichend. Ab 25–30 Leiterbahnen oder bei Bedarf an Impedanzkontrolle ist doppelseitige Flex die technisch korrekte Wahl. Weitere Informationen zu EMI-Aspekten finden Sie in unserem Leitfaden zur EMI-Abschirmung bei Flex-PCBs.

Unterschiede im Fertigungsprozess

Das Verständnis der jeweiligen Herstellungsverfahren erklärt die Kosten- und Lieferzeitunterschiede.

Einseitige Flex-Fertigung (8 Schritte):

1. Kaschieren von Polyimid-Basisfolie und Kupferfolie
2. Auftragen von Fotolack und Belichten des Schaltungsmusters
3. Ätzen des Kupfers zur Ausbildung der Leiterbahnen
4. Strippen des Fotolacks
5. Aufbringen der Deckfolie mit Klebstoff
6. Laserschneiden des Umrisses und der Zugangslöcher
7. Oberflächenveredelung (ENIG, OSP oder Immersionszinn)
8. Elektrischer Test und Inspektion

Doppelseitige Flex fügt folgende Schritte hinzu:

1. Bohren der Durchkontaktierungen (mechanisch oder per Laser)
2. Entschmieren und Reinigen der Bohrungswände
3. Chemische Kupferabscheidung (Keimschicht)
4. Elektrolytische Kupferplattierung (Aufbau auf 25 µm)
5. Belichten und Ätzen der zweiten Seite (mit Lagenregistrierung)
6. Via-Füllung oder -Abdeckung (falls erforderlich)

Die Plattierungs- und Registrierungsschritte konzentrieren Komplexität — und Kosten. Die Lagenregistrierung erfordert eine Ausrichtungsgenauigkeit von ±50 µm, was präzise Werkzeuge und optische Prüfgeräte voraussetzt. Die Via-Plattierung muss in Bohrungen mit einem Durchmesser von nur 0,1 mm eine gleichmäßige Kupferdicke erzielen.

Eine vollständige Übersicht über die Flex-PCB-Herstellung finden Sie in unserem Fertigungsprozess-Leitfaden.

Anwendungsbereiche: Stärken beider Typen

Anwendungen für einseitige Flex-Leiterplatten:

• Unterhaltungselektronik: Smartphone-Kameramodule, Batterieverbindungen, Display-Flachbandkabel, Ohrhörer. Apples AirPods nutzen einseitige FPC für Batterie-Platinen-Verbindungen.
• Kfz-Instrumentierung: Armaturenbrettbeleuchtung, LED-Schlussleuchten, Sitzheizungsverbindungen. Die Kostensensitivität in der Großserienfertigung von Automobilen begünstigt die einseitige Ausführung.
• Industriesensorik: Temperaturfühler, Druckaufnehmer, Dehnungsmessstreifen. Einseitige Flex wiegt nur 0,02 g/cm² — entscheidend für präzise Messanwendungen.
• LED-Beleuchtung: Flexible LED-Streifen verwenden einseitige FPC als Substrat für oberflächenmontierte LEDs und verbinden elektrische Verbindung mit mechanischer Flexibilität.

Anwendungen für doppelseitige Flex-Leiterplatten:

• Medizintechnik: Herzmonitore, Hörgeräte, Endoskopkameras. Medizinische Flex-PCBs erfordern dichte Leiterbahnführung mit Masseflächen für Signalintegrität in sicherheitskritischen Anwendungen.
• Kfz-ADAS: Kameramodule, Radar-Sensor-Verbindungen, LiDAR-Controller. Hochfrequente Differenzsignale erfordern impedanzkontrollierte doppelseitige Designs.
• 5G und HF: Antennenspeisenetze, mmWave-Module, Basisstationsverbindungen. Doppelseitige Flex unterstützt impedanzkontrollierte Leiterbahnen, die für HF-Performance unerlässlich sind.
• Luft- und Raumfahrt: Satelliten-Verkabelungsverbindungen, UAV-Sensorarrays, Avionik-Display-Schnittstellen. Doppelseitige Flex erfüllt die IPC-6013-Klasse-3-Zuverlässigkeitsanforderungen für sicherheitskritische Systeme.

Designregeln für beide Typen

Designregeln für einseitige Flex

• Minimale Leiterbahnbreite: 75 µm (Standard), 50 µm (erweitert)
• Minimaler Leiterbahnabstand: 75 µm (Standard), 50 µm (erweitert)
• Kupferstärke: 1/2 oz (18 µm) am häufigsten; 1 oz für Leistungsversorgung
• Biegeradius: 6x Gesamtdicke (statisch), 20x (dynamisch)
• Leiterbahnen senkrecht zur Biegeachse verlegen, um Kupferermüdung zu minimieren
• Gebogene Leiterbahnen verwenden — mindestens 45°-Winkel, Bögen bevorzugt — 90°-Abwinkelungen vermeiden
• Leiterbahnbreiten in Biegezonen staffeln: gleichmäßige Leiterbahndichte über die gesamte Biegezone aufrechterhalten
• Keine Bauteile in dynamischen Biegezonen

Designregeln für doppelseitige Flex

• Alle einseitigen Regeln gelten, zusätzlich:
• Via-zu-Biegezone-Abstand: Alle Vias mindestens 1,5 mm vom Rand der Biegezone entfernt halten
• Via-Ringanschluss: Mindestens 0,075 mm gemäß IPC-2223
• Lagenregistrierung: Auf ±50 µm Ausrichtungstoleranz auslegen
• Leiterbahnen auf gegenüberliegenden Lagen versetzt anordnen: Keine direkt übereinanderliegenden Leiterbahnen in Biegezonen
• Masseflächen-Rasterung: Gerasterte (schraffierte) Kupferflächen statt Vollkupfer in Biegezonen verwenden, um die Flexibilität zu erhalten
• Pad-zu-Deckfolien-Abstand: Mindestens 0,25 mm für zuverlässige Deckfolienhaftung

„Die wichtigste Designregel, die ich jedem Ingenieur gebe, der mit doppelseitiger Flex beginnt: Setzen Sie niemals ein Via in eine Biegezone. Durchkontaktierte Bohrungen sind starre Kupferzylinder in einem flexiblen Substrat. Sie reißen — ausnahmslos. Ich habe in den letzten drei Jahren mehr als 500 doppelseitige Flex-Designs überprüft, und Via-Platzierungen in Biegezonen sind für die Mehrheit der Feldausfälle verantwortlich."

— Hommer Zhao, Engineering Director at FlexiPCB

Umfassende Designrichtlinien finden Sie in unseren Flex-PCB-Designrichtlinien.

Wann einseitig nicht ausreicht: Die Entscheidung zum Wechsel

Wechseln Sie von einseitiger zu doppelseitiger Flex, wenn Ihr Design eines der folgenden Kriterien erfüllt:

1. Leiterbahnüberkreuzungen sind vorhanden. Müssen sich zwei oder mehr Signalpfade überqueren, eliminiert doppelseitige Flex Brückendrähte und die damit verbundenen Fehlerquellen.
2. Signalintegrität ist entscheidend. Jede Hochgeschwindigkeitsschnittstelle (USB 2.0+, LVDS, MIPI, SPI >25 MHz) profitiert von einer Massereferenzebene auf der gegenüberliegenden Lage.
3. Leiterbahnanzahl übersteigt 25. Oberhalb dieses Schwellenwerts wird die einseitige Leiterbahnführung geometrisch eingeschränkt und erzwingt breitere Platinen, deren erhöhter Materialbedarf die Einsparungen durch die einzelne Lage aufzehrt.
4. EMV-Konformität ist erforderlich. FCC Part 15, CISPR 32 oder automotive CISPR 25 Grenzwerte sind mit einer durchgehenden Massefläche wesentlich einfacher einzuhalten als mit koplanarer Abschirmung.
5. Bauteilbestückungsdichte ist hoch. Erfordern SMD-Bauteile eine Leiterbahnführung untereinander, verhindert eine zweite Lage Engpässe bei der Leiterbahnführung.

Trifft keines dieser Kriterien zu, ist einseitige Flex die richtige Wahl. Eine unnötige Spezifikation auf doppelseitig verschwendet 40–60 % der Stückkosten und vermindert die Biegeleistung — was erfahrene Ingenieure als „Überlagenfall" bezeichnen.

Einschränkungen und Abwägungen

Einschränkungen einseitiger Flex:

• Keine impedanzkontrollierten Übertragungsleitungen möglich (keine Referenzebene)
• Signalüberkreuzungen erfordern Brückendrähte oder Nullohm-Widerstände
• Leiterbahndichte auf ~15 Leiterbahnen/cm begrenzt
• Nicht geeignet für digitale Hochgeschwindigkeitsschnittstellen über 25 MHz
• Koplanare EMI-Abschirmung erhöht die Platinenbreite

Einschränkungen doppelseitiger Flex:

• 40–60 % Kostenaufschlag gegenüber einseitiger Flex bei jedem Stückzahlenbereich
• 2x geringere dynamische Biegelebensdauer
• Durchkontaktierte Bohrungen erzeugen Spannungskonzentratoren in Biegezonen
• Erfordert engere Fertigungstoleranzen (±50 µm Registrierung)
• Lieferzeit 2–5 Tage länger als bei vergleichbaren einseitigen Designs
• Gesamtdicke (0,20–0,35 mm) schränkt den Einsatz in ultradünnen Anwendungen ein

Keiner der beiden Typen ist universell überlegen. Die richtige Wahl hängt von Ihren spezifischen Anforderungen an Schaltungskomplexität, Biegeleistung und Kostenziele ab. Ingenieure, die diese Abwägungen frühzeitig vornehmen, vermeiden kostspielige Neuentwicklungen mitten in der Produktion.

Quellenangaben

1. IPC-2223 — Sectional Design Standard for Flexible Printed Boards: Wikipedia — IPC (electronics)
2. IPC-6013 — Qualification and Performance Specification for Flexible/Rigid-Flex Printed Boards: Wikipedia — IPC (electronics)
3. Flexible Circuit Types Overview — Epec Engineered Technologies: Epec — Types of Flex Circuits
4. PCBWay — Differences between Single-layer, Double-layer and Multi-layer FPC: PCBWay Blog

Häufig gestellte Fragen

Wie groß ist der Kostenunterschied zwischen einseitiger und doppelseitiger Flex-Leiterplatte?

Einseitige Flex-Leiterplatten kosten bei jedem Produktionsvolumen 40–60 % weniger als doppelseitige. Für eine typische 50×20-mm-Flex-Schaltung bei 10.000 Einheiten sind 0,30–0,70 USD pro Stück bei einseitiger Ausführung gegenüber 0,50–1,10 USD bei doppelseitiger zu erwarten. Der Aufpreis resultiert aus zusätzlicher Kupferfolie, Deckfolie, Bohren, Plattieren und engeren Registriertoleranzen in der Fertigung.

Ich entwickle einen tragbaren Fitness-Tracker — einseitig oder doppelseitig?

Für einen einfachen Fitness-Tracker mit Beschleunigungssensor, Herzfrequenzsensor und Bluetooth-Modul empfiehlt sich doppelseitige Flex. Bluetooth (2,4 GHz) und analoge Herzfrequenzsignale profitieren beide von einer Massereferenzebene zur Impedanzkontrolle und Rauschreduzierung. Bleibt die Leiterbahnanzahl unter 20 und ist keine Impedanzkontrolle erforderlich, kann einseitige Flex mit sorgfältiger koplanarer Führung ausreichen — testen Sie die Signalintegrität jedoch am Prototypen, bevor Sie in die Serienfertigung gehen.

Kann doppelseitige Flex-Leiterplatte die dynamische Biegung in einem Laptop-Scharnier bewältigen?

Doppelseitige Flex ist für Laptop-Scharnieranwendungen geeignet, jedoch mit Einschränkungen. IPC-2223 schreibt einen minimalen Biegeradius von 40–50x der Gesamtplatindicke für dynamische Biegung vor. Bei einer 0,25-mm-Flex bedeutet das mindestens 10–12,5 mm Biegeradius. Halten Sie alle Vias und Bauteile aus der Biegezone heraus, führen Sie Leiterbahnen im Scharnierabschnitt nur auf einer Lage, und verwenden Sie gerastertes statt Vollkupfer für Masseflächen. Erwarten Sie 50.000–100.000 zuverlässige Biegezyklen — ausreichend für die meisten Laptop-Scharnieranforderungen.

Wie entscheide ich zwischen einer zweiten Lage und einer breiteren einseitigen Platine?

Rechnen Sie beide Optionen durch. Eine einseitige Flex-Leiterplatte, die 30 % breiter ist, verbraucht 30 % mehr Polyimid und Kupferfolie, vermeidet aber Bohr-, Plattier- und Registrierungskosten. Für einfache Schaltungen unter 20 Leiterbahnen ist die breitere einseitige Platine oft die kostengünstigere Gesamtlösung. Ab 25 Leiterbahnen wird die für einseitige Führung erforderliche Platinenbreite unpraktikabel — dann kostet doppelseitige Flex weniger pro Einheit und ergibt ein kleineres, besser fertigbares Design.

Welcher Flex-PCB-Typ ist besser für Kfz-Anwendungen unter der Motorhaube?

Sowohl einseitige als auch doppelseitige Flex-Leiterplatten verwenden Polyimid-Substrate, die für einen Dauerbetrieb bei über 200 °C ausgelegt sind — die Wärmeleistung ist vergleichbar. Die Wahl hängt von der Schaltungskomplexität ab. Kfz-LED-Beleuchtung, Sitzheizungsverbindungen und einfache Sensorkabel funktionieren gut mit einseitiger Flex. ADAS-Kameramodule, Radar-Schnittstellen und CAN-Bus-Verbindungen mit Impedanzkontrolle erfordern doppelseitige Flex, um die CISPR-25-EMV-Grenzwerte und automotive Signalintegritätsstandards zu erfüllen.

Was passiert, wenn ich Vias in der Biegezone einer doppelseitigen Flex-Leiterplatte platziere?

Durchkontaktierte Bohrungen in Biegezonen erzeugen starre Kupferzylinder, die von flexiblem Polyimid umgeben sind. Beim Biegen konzentriert sich die Spannung an der Grenzfläche zwischen Via-Barrel und Kupfer und erzeugt Mikrorisse, die sich bei jedem Biegezyklus fortpflanzen. Tests zeigen, dass Via-in-Biege-Ausfälle bereits nach 5.000–20.000 Zyklen auftreten können, während dieselbe Flex-Schaltung ohne Vias in der Biegezone mehr als 100.000 Zyklen übersteht. Müssen Signale in einer Biegezone auf doppelseitiger Flex geführt werden, verwenden Sie in diesem Abschnitt einlagige Führung und platzieren Sie Via-Übergänge in angrenzenden statischen Bereichen.