Assemblage de câbles FPC : guide complet de production, de la conception à la livraison

Une entreprise d'électronique grand public a expédié 10 000 unités équipées de câbles FPC ayant passé tous les tests en laboratoire. Trois mois plus tard, 8 % d'entre elles revenaient en SAV avec des pannes d'affichage intermittentes. La cause : la liaison FPC-connecteur s'était fissurée sous les cycles thermiques répétés, parce que le sous-traitant avait sauté l'étape de pré-séchage et utilisé des profils de refusion prévus pour les circuits rigides.

Un fabricant de dispositifs médicaux réalisant le même type d'interconnexion FPC — même base polyimide, même connecteur pas 0,5 mm — n'a enregistré aucun retour terrain en 18 mois. La différence : un processus d'assemblage documenté, spécifiquement adapté aux circuits flexibles, avec contrôle de l'humidité, outillage dédié et profils de soudure propres à chaque connecteur.

L'assemblage de câbles FPC semble simple sur le papier. Dans la pratique, chaque étape exige des ajustements que l'assemblage de circuits rigides ne requiert pas. Ce guide parcourt l'ensemble du processus de production, de la matière première au produit emballé, pour vous permettre de spécifier, d'évaluer et d'approvisionner des assemblages de câbles FPC en toute confiance.

FPC vs FFC : choisir le bon type de câble flexible

Avant de lancer tout projet d'assemblage, il faut choisir entre deux architectures de câbles flexibles. Le FPC (Flexible Printed Circuit) et le FFC (Flat Flexible Cable) jouent des rôles complémentaires mais distincts.

Les câbles FFC sont des nappes plates dont les conducteurs en cuivre sont laminés entre deux couches de film PET (polyester). Ils véhiculent des signaux parallèles en ligne droite. Les FFC sont découpés à l'emporte-pièce, non gravés — ce qui les rend moins coûteux pour de simples connexions point à point. Les pas standard des FFC vont de 0,5 mm à 2,54 mm, le 1,0 mm étant le plus courant en électronique grand public.

Les câbles FPC sont de véritables circuits imprimés sur substrat polyimide (Kapton). Les ingénieurs peuvent router les pistes selon n'importe quel tracé, ajouter des vias pour les transitions de couches, intégrer des paires différentielles à impédance contrôlée et monter des composants directement sur le flex. Les FPC supportent des rayons de courbure aussi serrés que 1,5 mm pour les conceptions monocouche, conformément aux exigences de la norme IPC-2223.

« Environ 60 % des demandes de câbles FPC que nous recevons pourraient être résolues avec un simple câble FFC. L'ingénieur a spécifié du FPC en supposant qu'il en avait besoin pour la flexibilité. Un FFC à un dixième du prix aurait fait l'affaire. La première question dans tout projet de câble flexible devrait être : avez-vous vraiment besoin de pistes routées, ou seulement de conducteurs parallèles ? »

— Hommer Zhao, Engineering Director at FlexiPCB

Quand le FPC est la seule option

Le FPC s'impose lorsque votre câble doit faire plus que transporter des signaux parallèles du point A au point B. Les situations concernées incluent : le routage de paires différentielles pour les interfaces USB 3.0 ou MIPI (qui nécessitent un contrôle d'impédance), le montage de composants sur le flex lui-même (LED, capteurs, filtres passifs), les empilements multicouches pour un routage de signaux dense, ou les applications à flexion dynamique où la durée de vie en fatigue du polyimide (200 000+ cycles selon IPC-2223) dépasse largement la limite du PET, autour de 10 000 cycles.

Le processus d'assemblage de câbles FPC : 8 étapes critiques

Étape 1 : Revue de conception et analyse DFM

Tout assemblage de câble FPC fiable commence par une analyse de conception orientée fabricabilité. Le fabricant examine les fichiers Gerber, les plans d'empilement et les spécifications de connecteurs avant de couper quoi que ce soit.

Points de contrôle DFM clés pour les câbles FPC :

• Routage des pistes en zones de flexion — Aucune piste de moins de 100 μm dans les zones destinées à fléchir. Les pistes incurvées supportent mieux les contraintes de courbure que les angles droits.
• Positionnement des renforts — Des renforts polyimide ou FR-4 doivent être spécifiés partout où des connecteurs se fixent ou des composants se montent. Sans renforts, la force d'insertion du connecteur déformera le flex.
• Géométrie des plages de connecteurs — Les dimensions des plages doivent correspondre au modèle de connecteur spécifique. Un connecteur ZIF au pas de 0,3 mm exige des rapports plage/pas différents d'un connecteur FFC à 1,0 mm.
• Disposition du panneau — Les câbles FPC sont fabriqués en panneaux pour l'efficacité. Un taux d'utilisation du panneau supérieur à 85 % réduit le coût unitaire.

C'est à cette étape que se réalisent la plupart des économies. Une revue DFM chez FlexiPCB identifie généralement 2 à 4 modifications de conception par projet, réduisant le coût de fabrication de 10 à 20 % sans impacter les performances. Déplacer un bord de renfort de 0,5 mm, ajuster une largeur de piste de 75 μm à 100 μm, ou regrouper deux empreintes de connecteurs en une seule — de petits changements aux économies mesurables.

Étape 2 : Sélection des matériaux et contrôle à réception

La qualité d'un câble FPC commence par les matières premières. Les principaux matériaux sont :

Substrat de base : Film polyimide (DuPont Kapton ou équivalent), typiquement 12,5 μm ou 25 μm d'épaisseur. Les substrats plus fins fléchissent plus facilement mais sont plus difficiles à manipuler lors de l'assemblage. Pour les applications à flexion dynamique, le polyimide 12,5 μm à construction sans adhésif (cuivre déposé directement sur le polyimide) offre la meilleure durée de vie en fatigue.

Feuille de cuivre : Cuivre laminé recuit (RA) pour les zones de flexion dynamique, cuivre électrodéposé (ED) pour les zones de flexion statique. Le cuivre RA supporte 10 fois plus de cycles de flexion que le cuivre ED — un choix crucial que beaucoup d'acheteurs négligent.

Coverlay : Coverlay polyimide (12,5 μm PI + 25 μm adhésif) protège le circuit. Le fluage de l'adhésif lors de la lamination doit être maîtrisé pour éviter toute contamination des plages de connecteurs.

Renforts : FR-4 (0,2–1,6 mm), polyimide (0,1–0,3 mm) ou acier inoxydable (0,1–0,2 mm) collés sur des zones spécifiques. Les renforts en acier inoxydable assurent en plus un blindage CEM — un choix polyvalent pour les applications sensibles aux perturbations.

Le contrôle à réception vérifie les certifications des matériaux, la tolérance dimensionnelle (±0,05 mm pour l'épaisseur du polyimide) et la résistance au pelage du cuivre (minimum 0,7 N/mm selon IPC-6013 Classe 3).

Étape 3 : Fabrication du circuit

Le processus de fabrication des circuits pour câbles FPC suit cette séquence :

1. Découpe du laminat — Les panneaux FCCL (Flexible Copper Clad Laminate) sont découpés au format par fraisage CNC ou découpe à l'emporte-pièce.
2. Perçage — Perçage laser CNC pour les microvias (inférieurs à 150 μm) ou perçage mécanique pour les trous traversants. Le perçage laser est standard pour les câbles FPC haute densité avec connecteurs au pas de 0,3 mm.
3. Métallisation — La galvanoplastie au cuivre remplit les vias et augmente l'épaisseur des pistes. La galvanisation en continu verticale (VCP) produit une distribution du cuivre plus homogène que la galvanisation sur râteliers conventionnelle.
4. Insolation et gravure — La résine photosensible est appliquée, insolée à travers un photomasque et développée. Le cuivre exposé est gravé, ne laissant que le tracé du circuit. Largeur/espace minimum pour la production de câbles FPC : 50 μm/50 μm (2 mil/2 mil).
5. Lamination du coverlay — Le film coverlay pré-découpé est aligné et laminé sous chaleur (170–190 °C) et pression (30–50 kg/cm²) pendant 60 à 90 minutes.
6. Finition de surface — L'ENIG (Nickel-Or chimique) est la finition standard pour les plages de connecteurs FPC. La couche d'or de 3 à 5 μin garantit une résistance de contact fiable et une protection contre la corrosion. Pour les projets sensibles aux coûts, l'étain chimique ou l'OSP sont des alternatives, mais offrent une durée de conservation plus courte.

Pour une présentation détaillée de chaque étape de fabrication, consultez notre guide complet de fabrication de circuits flexibles.

« La fabrication du circuit est l'étape à l'origine de 80 % des défauts des câbles FPC. Une piste 10 μm plus mince que spécifié peut passer le test électrique mais se fissurer après 5 000 cycles de flexion. Nous réalisons une analyse en coupe transversale sur chaque nouveau design de câble FPC lors de l'inspection du premier article — elle détecte des problèmes que les seuls tests électriques ne peuvent pas révéler. »

— Hommer Zhao, Engineering Director at FlexiPCB

Étape 4 : Assemblage connecteurs et composants

Cette étape transforme un circuit flexible nu en un assemblage de câble fonctionnel. Le processus varie selon le type de connecteur :

Embouts pour connecteurs ZIF (Zero Insertion Force) : L'embout du câble FPC est conçu pour s'insérer directement dans une prise ZIF sur la carte d'accueil. Aucun connecteur n'est soudé sur le FPC lui-même. Le paramètre critique est l'épaisseur de l'embout — les connecteurs ZIF spécifient une épaisseur d'insertion précise (typiquement 0,2 mm ou 0,3 mm, renfort compris). La tolérance dimensionnelle de ±0,05 mm est impérative. Trop épais et le câble ne s'insère pas ; trop mince et la pression de contact tombe en dessous du minimum de 0,3 N par broche.

Fixation de connecteurs CMS : Lorsqu'un connecteur est monté directement sur le FPC, le processus d'assemblage suit un flux CMS modifié :

1. Pré-sécher le FPC à 80–100 °C pendant 4 à 8 heures pour éliminer l'humidité absorbée.
2. Monter le FPC sur un support dédié (bridage par aspiration ou mécanique) pour maintenir la planéité à ±0,1 mm près.
3. Déposer la pâte à braser à travers un pochoir dont les ouvertures sont réduites de 10 à 15 % par rapport aux spécifications pour circuits rigides.
4. Poser les connecteurs par machine de placement automatique avec alignement par vision.
5. Refusion avec un profil dont la température de crête est inférieure de 10 à 15 °C à ceux des circuits rigides (typiquement 235–240 °C pour le SAC305).

Connecteurs à insertion à force et sertis : Pour les applications automobiles haute fiabilité, certains câbles FPC utilisent des connexions à insertion à force ou serties qui évitent la fatigue des joints de soudure. Celles-ci nécessitent un outillage spécialisé et un contrôle de la force d'insertion.

Montage de composants : Les câbles FPC peuvent accueillir des composants passifs (condensateurs, résistances pour le filtrage de signaux), des LED ou de petits circuits intégrés. L'assemblage suit les procédés CMS standard pour flex avec l'ajout de renforts localisés sous chaque emplacement de composant.

Étape 5 : Tests électriques

Chaque assemblage de câble FPC est soumis à des tests électriques avant expédition. La séquence de test comprend :

Test de continuité — Vérifie que chaque chemin conducteur est complet. Seuil de réussite standard : résistance inférieure à 10 Ω par mètre de longueur de piste. Les testeurs à sondes volantes gèrent mieux le substrat flexible que les bancs de test à pointes fixes, qui peuvent endommager les FPC minces.

Résistance d'isolement — Confirme l'absence de court-circuit entre conducteurs adjacents. Tension appliquée : 100–500 Vcc selon la tension nominale du câble. Résistance d'isolement minimale acceptable : 100 MΩ selon les exigences IPC-6013.

Vérification d'impédance — Pour les câbles FPC à impédance contrôlée (USB, HDMI, LVDS, MIPI), le test TDR (réflectométrie temporelle) vérifie que l'impédance correspond à la cible à ±10 %. Une paire différentielle de 90 Ω qui mesure 82 Ω causera des problèmes d'intégrité du signal à partir de 2 GHz.

Test de rigidité diélectrique (hi-pot) — Teste la tenue en tension entre conducteurs et entre conducteurs et couches de blindage. Tension de test typique : 2 fois la tension nominale + 1 000 V, appliquée pendant 60 secondes.

Pour les détails sur les méthodes de test et les critères d'acceptation, consultez notre guide de tests de fiabilité.

Étape 6 : Tests mécaniques et validation

Les tests électriques confirment que le câble fonctionne en laboratoire. Les tests mécaniques confirment qu'il survive dans le produit fini.

Test d'endurance en flexion — Selon IPC-6013 et IPC-2223, les câbles à flexion dynamique doivent supporter un nombre de cycles de courbure défini au rayon de courbure de conception. Exigence standard : 200 000 cycles pour l'électronique grand public, 1 000 000+ cycles pour les actionneurs industriels. Le test plie le câble au rayon minimal spécifié à 30–60 cycles par minute en surveillant la continuité.

Force d'extraction du connecteur — Mesure la force nécessaire pour séparer le FPC de son connecteur. Un connecteur ZIF doit se libérer en dessous de 3 N ; un connecteur FPC verrouillé doit tenir au-delà de 10 N. Des valeurs hors de ces plages indiquent des problèmes d'assemblage.

Cyclage thermique — Fait subir à l'assemblage des cycles entre -40 °C et +85 °C (ou +125 °C pour l'automobile) sur 500 à 1 000 cycles. Les joints de soudure et les liaisons adhésives sont les points faibles. IPC-6013 Classe 3 exige zéro circuit ouvert après 500 cycles thermiques.

Résistance au pelage — Mesure l'adhérence entre le coverlay et les pistes en cuivre. Minimum 0,7 N/mm selon IPC-6013. Une faible résistance au pelage signifie que le coverlay se décollera lors des flexions, exposant les pistes à la corrosion et aux dommages mécaniques.

Étape 7 : Assemblage final et conditionnement

Après les tests, les assemblages de câbles FPC passent par le traitement final :

Vernis de protection — Appliqué sur les zones de composants exposés pour une protection contre l'humidité et les contaminants. Les vernis acryliques (conformes à IPC-CC-830) sont standard. Les vernis silicone sont utilisés pour les assemblages devant conserver leur souplesse après revêtement.

Étiquetage et marquage — Le marquage laser ou l'impression par jet d'encre applique les références, codes date et repères d'orientation. Le marquage laser est privilégié car l'encre peut se craqueler lors de la flexion du FPC.

Conditionnement antistatique — Les câbles FPC sont conditionnés dans des sachets barrière à l'humidité (MBB) avec sachets dessiccants et indicateurs d'humidité. Durée de conservation en sachet MBB fermé : 12 mois selon IPC/JEDEC J-STD-033. Les sachets ouverts doivent être utilisés dans les 72 heures, ou les câbles doivent être re-séchés avant l'assemblage des connecteurs.

Configuration d'expédition — Rangés à plat dans des barquettes (pour les câbles droits) ou bobinés sur des rouleaux (pour les nappes FPC continues). Des séparateurs en mousse antistatique évitent les contacts câble à câble susceptibles d'endommager les embouts de connecteurs exposés.

« Le conditionnement semble anodin jusqu'au jour où vous recevez 5 000 câbles FPC avec des embouts de connecteurs tordus parce que quelqu'un les a empilés sans séparateurs. Un embout tordu ne s'insère pas dans un connecteur ZIF — le câble entier devient rebut. Nous expédions chaque câble FPC dans des pochettes antistatiques individuelles avec support en mousse sous la zone du connecteur. Cela ajoute 0,03 € par unité et évite des milliers d'euros de coûts de rejet. »

— Hommer Zhao, Engineering Director at FlexiPCB

Étape 8 : Documentation qualité et traçabilité

Les assemblages de câbles FPC de production exigent une documentation de traçabilité complète :

• Rapport d'inspection du premier article (FAIR) — Mesures dimensionnelles, photos de coupes transversales et résultats des tests électriques pour la première unité de production. Exigé par la plupart des donneurs d'ordres avant la mise en production.
• Certificat de conformité (CoC) — Certifie que le lot répond à toutes les exigences spécifiées, incluant la classe IPC-6013, les certifications matériaux et les critères propres au client.
• Certifications matériaux — Reconnaissance UL pour les matériaux de base, certificats de conformité RoHS/REACH et traçabilité du lot fournisseur polyimide.
• Données de test — Résultats des tests électriques à 100 % stockés par numéro de série. Pour les applications en dispositifs médicaux, la conservation des données de test est généralement de 10 ans ou plus.

Facteurs de coût de l'assemblage de câbles FPC

Comprendre les facteurs de coût vous aide à optimiser votre conception pour les performances et le budget.

Le volume est le levier le plus puissant. Un câble FPC monocouche qui coûte 8,50 € l'unité à 100 pièces tombe à 1,20 € l'unité à 10 000 pièces. Les coûts d'outillage (pochoirs, supports, gabarits de test) sont amortis sur la commande — les commandes plus importantes réduisent la charge d'outillage par unité.

Le nombre de couches augmente le coût d'environ 40 à 60 % par couche supplémentaire. Un câble FPC bicouche coûte 1,5 fois le prix d'un câble monocouche ; un câble 4 couches coûte 2,5 à 3 fois plus.

Le type de connecteur influence à la fois les coûts matériaux et main-d'œuvre. Un câble avec connecteurs CMS pré-soudés coûte 30 à 50 % de plus qu'un simple embout ZIF nu, en raison de l'étape de refusion supplémentaire, du coût du composant connecteur et des exigences d'inspection accrues.

Le pas inférieur à 0,3 mm nécessite une insolation laser directe, des contrôles de procédé plus stricts et une inspection à plus fort grossissement — ajoutant 20 à 30 % au coût de fabrication par rapport aux conceptions au pas de 0,5 mm.

Les exigences de test croissent avec la complexité du câble. Un simple test de continuité ajoute un coût minimal. Un test d'impédance TDR complet avec qualification par cyclage thermique peut ajouter 2 à 5 € par unité pour les petites commandes.

Pour une ventilation détaillée des prix, consultez notre guide des coûts et tarifs des circuits flexibles.

Défauts courants en assemblage de câbles FPC et comment les prévenir

Le défaut le plus coûteux — celui qui échappe vers le terrain — est presque toujours lié à l'humidité. Le polyimide absorbe l'humidité à hauteur de 2,8 % de son poids (selon la fiche technique DuPont Kapton HN), contre 0,1 % pour le FR-4. Cette eau absorbée se transforme en vapeur à la température de refusion et fait éclater la structure du laminat. Le remède ne coûte rien : sécher avant l'assemblage. L'échec, lui, coûte tout : retours terrain, réclamations sous garantie, perte de confiance du client.

Comment évaluer un fournisseur d'assemblages de câbles FPC

Tous les fabricants de circuits flexibles ne gèrent pas l'assemblage de câbles en interne. Certains fabriquent le FPC nu et externalisent la pose des connecteurs à un sous-traitant séparé. Cette organisation fractionnée introduit des risques de dommages lors de la manipulation et des lacunes de communication. Pour des volumes de production supérieurs à 1 000 unités, un fournisseur intégré verticalement — qui fabrique, assemble, teste et conditionne sous un même toit — réduit les délais et les taux de défauts.

Questions à poser aux fournisseurs potentiels :

1. Fabriquez-vous le circuit FPC et assemblez-vous les connecteurs dans le même établissement ?
2. Quelle classe IPC-6013 pouvez-vous certifier ? (Classe 2 pour le commercial ; Classe 3 pour la haute fiabilité)
3. Quel est votre protocole standard de pré-séchage pour l'assemblage FPC ?
4. Pouvez-vous fournir une analyse en coupe transversale pour l'inspection du premier article ?
5. Quel équipement de test d'endurance en flexion possédez-vous en interne ?

Chez FlexiPCB, chaque assemblage de câble FPC passe par la fabrication en interne, l'assemblage des connecteurs, les tests électriques à 100 % et la validation mécanique par échantillonnage. Nos capacités de fabrication couvrent les câbles FPC monocouche à 10 couches avec des pas descendant à 0,15 mm.

Références

1. IPC-2223 Design Standard for Flexible Printed Boards — Présentation des normes IPC (Wikipedia)
2. IPC-6013 Qualification and Performance Specification for Flexible/Rigid-Flexible Printed Boards — Présentation des normes IPC (Wikipedia)
3. DuPont Kapton Polyimide Film Technical Data — Page produit DuPont Kapton

Foire aux questions

Quelle est la différence entre l'assemblage de câbles FPC et l'assemblage de câbles FFC ?

Les câbles FPC sont de véritables circuits imprimés sur substrat polyimide avec des pistes routées, des vias et la possibilité de monter des composants. Les câbles FFC sont des conducteurs plats en ruban laminés dans un film PET, limités aux connexions parallèles en ligne droite. L'assemblage FPC est plus complexe — il requiert un pré-séchage, un outillage dédié et des profils de refusion modifiés — mais supporte les conceptions multicouches, le contrôle d'impédance et la flexion dynamique que le FFC ne peut pas gérer.

J'ai besoin de 2 000 câbles FPC personnalisés pour un dispositif portable — quel budget prévoir et quels sont les principaux facteurs de coût ?

Pour un câble FPC monocouche typique avec un connecteur CMS à un volume de 2 000 unités, prévoyez 2,50 à 5,00 € par unité selon la longueur et le type de connecteur. Les principaux facteurs de coût sont le nombre de couches (chaque couche supplémentaire ajoute 40 à 60 %), la complexité des connecteurs (les connecteurs pré-soudés ajoutent 30 à 50 % vs les embouts ZIF nus) et le pas (en dessous de 0,3 mm, ajout de 20 à 30 %). Demandez une revue DFM avant de finaliser votre conception — elle identifie généralement des modifications réduisant le coût unitaire de 10 à 20 %.

Comment vérifier que mon fournisseur de câbles FPC respecte des procédures d'assemblage appropriées ?

Demandez le Rapport d'inspection du premier article (FAIR), qui doit inclure des photos de coupes transversales montrant l'épaisseur du cuivre, l'adhérence du coverlay et la qualité du remplissage des vias. Renseignez-vous spécifiquement sur leur protocole de pré-séchage — tout fournisseur qui saute le séchage anti-humidité de 4 à 8 heures avant la refusion prend des raccourcis. Vérifiez la certification IPC-6013 (Classe 2 minimum, Classe 3 pour le médical et l'automobile). Enfin, demandez les données de test d'endurance en flexion montrant que le câble survit au nombre de cycles spécifié à votre rayon de conception.

Les câbles FPC peuvent-ils remplacer les faisceaux de câbles traditionnels dans mon produit ?

Les câbles FPC remplacent les faisceaux dans les applications où l'espace, le poids et la répétabilité comptent. Un câble FPC de 20 conducteurs mesure 0,2 mm d'épaisseur contre 5 à 8 mm pour un faisceau de câbles équivalent. Le FPC élimine les variations de câblage manuel — chaque câble est identique car le circuit est gravé photographiquement, non câblé à la main. La limitation : les câbles FPC supportent des courants plus faibles par conducteur (typiquement 1 à 3 A par piste) par rapport aux faisceaux (10 A+ par conducteur). Pour la distribution d'énergie, les faisceaux restent nécessaires. Pour le routage de signaux dans les produits à espace contraint, le FPC l'emporte.

Quelles normes qualité s'appliquent aux assemblages de câbles FPC ?

IPC-6013 est la norme principale, définissant trois classes de performance : Classe 1 (électronique générale), Classe 2 (électronique à service dédié) et Classe 3 (électronique haute fiabilité, incluant le médical et l'aérospatial). Pour les câbles FPC automobiles, la certification de processus IATF 16949 est généralement requise. Les câbles FPC pour dispositifs médicaux doivent également respecter le management de la qualité ISO 13485 et peuvent nécessiter des tests de biocompatibilité selon ISO 10993 pour les applications en contact avec le patient.

Quel délai prévoir pour un assemblage de câbles FPC, de la commande à la livraison ?

Les quantités prototypes (5 à 50 pièces) prennent 7 à 12 jours ouvrés, fabrication, assemblage et tests inclus. Les commandes de production (1 000 pièces et plus) prennent 15 à 25 jours ouvrés, le délai étant fortement conditionné par les approvisionnements en connecteurs — certains connecteurs spécialisés affichent des délais de 8 à 12 semaines qui dominent le planning. Anticipez l'approvisionnement en connecteurs et confirmez leur disponibilité avant de vous engager sur une conception. Chez FlexiPCB, nous maintenons des stocks de connecteurs FPC courants Hirose, Molex et JAE pour éviter les retards sur les configurations standard.

---

Prêt à lancer votre projet d'assemblage de câbles FPC ? Contactez notre équipe d'ingénieurs pour une revue DFM et un devis gratuits. Nous gérons tout, des prototypes monocouche à la production haute cadence de câbles FPC multicouches — fabrication, assemblage, tests et livraison sous un même toit.