Los circuitos flexibles de una y dos caras son adecuados para la mayoría de las interconexiones sencillas. Sin embargo, cuando el producto requiere planos de alimentación y tierra dedicados, enrutamiento con impedancia controlada, montaje de componentes de alta densidad o apantallamiento electromagnético, es necesario recurrir al flex multicapa. La fabricación difiere fundamentalmente de la del multicapa rígido: el sustrato de poliimida se desplaza durante la laminación, el flujo de adhesivo debe controlarse para evitar la obstrucción de vías, y el circuito terminado debe flexionarse sin delaminación ni fractura de conductores. FlexiPCB fabrica circuitos flexibles multicapa de 3 a 10+ capas desde 2005 para dispositivos médicos, aeroespacial, defensa y electrónica de consumo.
Neuroestimuladores implantables, implantes cocleares y sistemas de imagen por catéter requieren enrutamiento denso en volúmenes milimétricos. Nuestros circuitos flexibles de 6-8 capas con materiales coverlay biocompatibles cumplen con ISO 10993 e IPC-6013 Clase 3.
Computadoras de vuelo, módulos de radar y cargas útiles de comunicación satelital requieren flex multicapa resistentes a vibración, ciclos térmicos al vacío y radiación. Nuestros diseños reemplazan las cadenas rígido-cable-rígido, reduciendo el peso del cableado entre un 60 y un 70%.
Sistemas de guiado de misiles, módulos de guerra electrónica y equipos portados por el soldado requieren flex multicapa conforme a MIL-PRF-31032. Nuestros circuitos de 4-8 capas operan de forma fiable entre −55 °C y +125 °C.
Teléfonos plegables, relojes inteligentes y visores de realidad aumentada utilizan el flex multicapa como interconexión principal. Nuestros circuitos de 4-6 capas soportan más de 200.000 ciclos de plegado en zonas de bisagra dinámica.
Módulos de cámara, conjuntos de sensores LiDAR y sistemas de gestión de baterías requieren flex multicapa que resistan las temperaturas del compartimento motor y los ciclos de fiabilidad del sector automotriz. Fabricación conforme a IATF 16949.
Brazos robóticos, equipos CNC y servocontroladores utilizan flex multicapa en articulaciones de movimiento continuo. Mediante la optimización del eje neutro, nuestros diseños soportan más de 10 millones de ciclos de flexión.
Nuestros ingenieros colaboran con su equipo para definir el apilamiento óptimo, considerando integridad de señal, zonas de flexión, espesor total y coste. Se completa el modelado de impedancia antes de la fabricación.
Cada capa conductora se define por LDI (imagen directa por láser) con precisión de ±10 µm. Tras el grabado, inspección AOI y prueba eléctrica. Las capas defectuosas se rechazan antes de la laminación.
Los flex multicapa se construyen mediante ciclos de laminación secuencial: se unen dos o tres capas, se taladran y metalizan las vías, y luego se lamina el siguiente grupo.
Taladro mecánico para vías pasantes y ciegas de mayor diámetro (mín. 100 µm), láser UV para microvías de 50-75 µm. Todas las vías reciben tratamiento desmear, cobre químico y cobre electrolítico.
El coverlay de poliimida se corta según las aberturas del diseño y se lamina bajo calor y presión. Se aplica el acabado superficial y se adhieren refuerzos en las zonas de conectores y componentes.
Cada circuito se somete a prueba eléctrica por sonda volante o útil de prueba, verificación TDR e inspección visual según IPC-A-610. Se realizan análisis metalográficos en primeras piezas y muestras periódicas.
El flex multicapa no es un multicapa rígido sobre otro sustrato: todo el proceso de fabricación es diferente. Nuestro equipo ha perfeccionado los perfiles de laminación, las técnicas de alineación y los procesos de vías durante dos décadas.
Vías ciegas mecánicas y láser, vías enterradas, microvías apiladas y configuraciones escalonadas. Enrutamiento HDI sin aumento de espesor, ideal para dispositivos vestibles, implantables y de espacio reducido.
Modelado con solucionador de campos 2D y verificación TDR en todas las capas de señal de su apilamiento. Modelamos, fabricamos y verificamos cada objetivo de impedancia.
Desde 5 prototipos con entrega en 5 días hasta más de 10.000 unidades en serie, todo se fabrica en nuestra propia planta sin subcontratación. Su diseño de prototipo pasa directamente al utillaje de serie sin recalificación.
