Les circuits rigide-flex combinent sections rigides et flexibles en une seule carte, éliminant le besoin de connecteurs entre cartes multiples. Les circuits flex purs offrent une flexibilité complète mais nécessitent des raidisseurs pour le montage de composants. Choisissez rigide-flex pour des systèmes complexes multi-cartes avec mouvements limités; choisissez flex pur pour applications nécessitant flexion continue ou pliage serré. Le rigide-flex coûte plus cher mais offre une fiabilité supérieure dans les environnements critiques.
Recommandation
Rigide-Flex pour Complexité
Les circuits rigide-flex sont idéaux quand vous devez remplacer plusieurs cartes rigides interconnectées par connecteurs. Ils excellent dans les applications où la fiabilité est critique et où l'espace est limité mais nécessite haute densité de composants.
Les circuits flex purs conviennent mieux aux applications nécessitant flexion continue, pliage serré ou mouvement dynamique constant. Ils sont plus rentables pour des designs simples ne nécessitant pas de zones rigides dédiées.
Le rigide-flex a un coût initial nettement supérieur mais offre des économies significatives en éliminant connecteurs, câbles et main-d'œuvre d'assemblage. Le retour sur investissement augmente avec la complexité du système et les volumes de production.
Les circuits rigide-flex nécessitent une planification méticuleuse des zones de transition entre sections rigides et flexibles. La complexité de fabrication est significativement plus élevée, mais le résultat est un système plus robuste et compact.
Spécialistes des circuits rigide-flex complexes avec plus de 15 ans d'expérience en designs critiques.
Outils de simulation de contraintes mécaniques pour optimiser les zones de transition et durabilité.
Ingénieurs dédiés pour réviser et optimiser votre design rigide-flex avant fabrication.
ISO 13485 (médical), AS9100 (aérospatial), IATF 16949 (automobile) pour applications critiques.
Service prototype accéléré pour validation de concept avant production volume.
Tests de flexion dynamique, cyclage thermique et validation fonctionnelle complète.
Oui, c'est l'une des applications principales du rigide-flex. Notre équipe analyse votre architecture actuelle et conçoit un circuit rigide-flex équivalent qui élimine les connecteurs et simplifie l'assemblage. Cela nécessite généralement une reconception complète mais offre des gains significatifs en fiabilité et compacité.
Les sections flexibles d'un rigide-flex peuvent supporter des millions de cycles si conçues correctement. Pour flexion dynamique continue, visez un rayon de courbure d'au moins 10x l'épaisseur totale. Pour installations statiques (pliage unique), des rayons plus serrés sont acceptables.
Le rigide-flex pour prototypage est possible mais coûteux (souvent $2000-$5000 pour petites quantités). Pour validation de concept, nous recommandons souvent de prototyper avec circuits flex séparés et connecteurs, puis passer au rigide-flex pour production si volumes justifient l'investissement.
Les sections rigides peuvent avoir jusqu'à 20+ couches, tandis que les sections flexibles sont typiquement limitées à 2-6 couches. La transition entre sections doit être soigneusement conçue pour gérer les différences d'épaisseur et contraintes mécaniques.
Nous effectuons des tests électriques standard (flying probe ou fixture), suivis de tests de flexion dynamique pour valider la durabilité des zones de transition. Les applications critiques peuvent nécessiter tests de cyclage thermique, vibration et chocs selon les normes de votre industrie.
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