FPC-kabelassemblageproces: complete productiehandleiding van ontwerp tot levering

Een bedrijf in consumentenelektronica verzond 10.000 eenheden met FPC-kabels die alle banktesten doorstonden. Binnen drie maanden kwam 8% terug met intermitterende displaystoringen. De oorzaak: de verbinding tussen FPC en connector scheurde onder herhaalde thermische cycli, omdat het assemblagebedrijf de voorbakovening oversloeg en reflowprofielen voor starre printplaten gebruikte.

Een fabrikant van medische apparaten die hetzelfde type FPC-interconnect bouwde — dezelfde polyimidebasis, dezelfde connector met een steek van 0,5 mm — had in 18 maanden geen enkel retour uit het veld. Het verschil was een gedocumenteerd assemblageproces dat specifiek was afgestemd op flexibele circuits, met vochtbeheersing, op maat gemaakte opspanningen en connectorspecifieke soldeerprofielen.

FPC-kabelassemblage ziet er op papier eenvoudig uit. In de praktijk vereist elke stap aanpassingen die starre PCB-assemblage niet kent. Deze gids doorloopt het volledige productieproces, van grondstof tot verpakte levering, zodat u met vertrouwen FPC-kabelassemblages kunt specificeren, evalueren en inkopen.

FPC vs FFC: het juiste type flexkabel kiezen

Voordat u met een assemblageproject begint, moet u kiezen tussen twee flexkabelarchitecturen. FPC (Flexible Printed Circuit) en FFC (Flat Flexible Cable) vervullen overlappende maar verschillende rollen.

FFC-kabels zijn platte lintkabels met koperen geleiders gelamineerd tussen twee lagen PET-folie (polyester). Ze transporteren parallelle signalen in een rechte lijn. FFC’s worden gestanst, niet geëtst — wat ze goedkoper maakt voor eenvoudige punt-naar-puntverbindingen. Standaard FFC-steekmaten lopen van 0,5 mm tot 2,54 mm, waarbij 1,0 mm het meest voorkomt in consumentenelektronica.

FPC-kabels zijn echte gedrukte schakelingen op een polyimide (Kapton) substraat. Ingenieurs kunnen sporen in elk patroon routeren, via’s toevoegen voor laagovergangen, impedantiegestuurde differentiële paren integreren en componenten rechtstreeks op de flex monteren. FPC’s kunnen buigstralen tot 1,5 mm aan volgens de richtlijnen van de IPC-2223 Design Standard voor enkellaags ontwerpen.

“Ongeveer 60% van de FPC-kabelaanvragen die we ontvangen, zou kunnen worden opgelost met een eenvoudigere FFC-kabel. De ingenieur specificeerde FPC omdat hij dacht dat het nodig was voor flexibiliteit. Een FFC voor een tiende van de kosten had voldaan. De eerste vraag bij elk flexkabelproject moet zijn: hebt u werkelijk gerouteerde sporen nodig, of slechts parallelle geleiders?”

— Hommer Zhao, Engineering Director bij FlexiPCB

Wanneer FPC de enige optie is

FPC wordt noodzakelijk wanneer uw kabel meer moet doen dan parallelle signalen van punt A naar punt B dragen. Specifieke aanleidingen zijn: routing van differentiële paren voor USB 3.0- of MIPI-interfaces (waarvoor impedantiebeheersing vereist is), componentmontage op de flex zelf (leds, sensoren, passieve filters), meerlaagse stapelingen voor dichte signaalroutering, of dynamische buigtoepassingen waarbij de vermoeiingslevensduur van polyimide (200.000+ cycli volgens IPC-2223) ver boven de grens van PET van ongeveer 10.000 cycli ligt.

Het FPC-kabelassemblageproces: 8 cruciale stappen

Stap 1: ontwerpbeoordeling en DFM-analyse

Elke betrouwbare FPC-kabelassemblage begint met een ontwerp-beoordeling op maakbaarheid (DFM). De fabrikant bekijkt Gerber-bestanden, stapelingstekeningen en connectorspecificaties voordat er materiaal wordt gesneden.

Belangrijke DFM-controlepunten voor FPC-kabels:

• Spoorroutering in buigzones — Geen sporen smaller dan 100 μm in zones die buigen. Gebogen sporen kunnen buigspanning beter aan dan haakse bochten.
• Verstijverplaatsing — Polyimide of FR-4 verstijvers moeten worden gespecificeerd op alle plaatsen waar connectoren worden bevestigd of componenten worden gemonteerd. Zonder verstijvers zal de insteekkracht van de connector de flex vervormen.
• Connectorgatengeometrie — De afmetingen van de pads moeten overeenkomen met het specifieke connectormodel. Een ZIF-connector met 0,3 mm steek vereist andere pad-steekverhoudingen dan een FFC-connector van 1,0 mm.
• Panellay-out — FPC-kabels worden in panelen gefabriceerd voor efficiëntie. Een paneelbenutting van meer dan 85% verlaagt de kosten per eenheid.

Dit is waar de meeste kostenbesparingen plaatsvinden. Een DFM-beoordeling bij FlexiPCB identificeert doorgaans 2 tot 4 ontwerpwijzigingen per project die de fabricagekosten met 10–20% verlagen zonder afbreuk te doen aan de prestaties. Een verstijverrand 0,5 mm verschuiven, een spoorbreedte aanpassen van 75 μm naar 100 μm, of twee connectorgaten samenvoegen tot één — kleine aanpassingen met meetbare besparingen.

Stap 2: materiaalkeuze en ingangscontrole

FPC-kabelkwaliteit begint bij de grondstoffen. De belangrijkste materialen zijn:

Basissubstraat: Polyimidefilm (DuPont Kapton of gelijkwaardig), doorgaans 12,5 μm of 25 μm dik. Dunnere substraten buigen gemakkelijker maar zijn lastiger te hanteren tijdens assemblage. Voor dynamische buigtoepassingen levert 12,5 μm polyimide met kleefvrije constructie (koper direct op polyimide gegoten) de beste vermoeiingslevensduur.

Koperfolie: Gewalst gegloeid (RA) koper voor dynamische buigzones, elektrodepositie (ED) koper voor statische buigzones. RA-koper doorstaat 10 keer meer buigcycli dan ED-koper — een cruciale keuze die veel inkopers over het hoofd zien.

Coverlay: Polyimide coverlay (12,5 μm PI + 25 μm lijm) beschermt het circuit. De lijmvloei tijdens lamineren moet worden beheerst om te voorkomen dat connectorpads worden verontreinigd.

Verstijvers: FR-4 (0,2–1,6 mm), polyimide (0,1–0,3 mm) of roestvast staal (0,1–0,2 mm) verlijmd op specifieke zones. RVS-verstijvers zorgen voor EMI-afscherming — een keuze met dubbele functie voor geluidsgevoelige toepassingen.

Ingangscontrole controleert materiaalcertificaten, maattoleranties (±0,05 mm voor polyimidedikte) en kopertreksterkte (minimaal 0,7 N/mm volgens IPC-6013 klasse 3).

Stap 3: circuitfabricage

Het circuitfabricageproces voor FPC-kabels volgt deze volgorde:

1. Laminaat snijden — FCCL (Flexible Copper Clad Laminate) platen worden met CNC-frezen of stansen op paneelformaat gesneden.
2. Boren — CNC-laserboren voor microvia’s (onder 150 μm) of mechanisch boren voor doorgaande gaten. Laserboren is standaard voor high-density FPC-kabels met connectoren van 0,3 mm steek.
3. Plateren — Koper elektroplateren vult via’s en bouwt spoordikte op. VCP (Vertical Continuous Plating) levert een gelijkmatigere koperverdeling dan conventioneel rekplateren.
4. Beeldvorming en etsen — Fotoresist wordt aangebracht, door een fotomasker belicht en ontwikkeld. Het belichte koper wordt weggeëtst, waardoor het circuitpatroon overblijft. Minimale spoor/ruimte voor productie-FPC-kabels: 50 μm/50 μm (2mil/2mil).
5. Coverlay lamineren — Voorgestanste coverlayfilm wordt uitgelijnd en onder hitte (170–190 °C) en druk (30–50 kg/cm²) gedurende 60–90 minuten gelamineerd.
6. Oppervlakteafwerking — ENIG (stroomloos nikkel-immersiegoud) is standaard voor FPC-connectorpads. De goudlaag van 3–5 μin biedt betrouwbare contactweerstand en corrosiebescherming. Voor kostenbewuste projecten zijn immersietin of OSP alternatieven, hoewel deze een kortere houdbaarheid hebben.

Zie onze complete handleiding voor flex PCB-productie voor een diepgaandere blik op elke fabricagestap.

“Circuitfabricage is de stap waar 80% van de FPC-kabeldefecten ontstaan. Een spoor dat 10 μm dunner is dan gespecificeerd, kan de elektrische test doorstaan maar scheurt na 5.000 buigcycli. Tijdens de first-article-inspectie voeren we op elk nieuw FPC-kabelontwerp een doorsnedeanalyse uit — die vangt problemen die elektrisch testen alleen mist.”

— Hommer Zhao, Engineering Director bij FlexiPCB

Stap 4: connector- en componentassemblage

Deze stap transformeert een kale flexschakeling tot een functionele kabelassemblage. Het proces verschilt per connectortype:

ZIF (Zero Insertion Force) connectorstaarten: De FPC-kabelstaart is ontworpen om rechtstreeks in een ZIF-connector op de tegenhanger te schuiven. Er wordt geen connector op de FPC zelf gesoldeerd. De kritische parameter is de staartdikte — ZIF-connectoren specificeren een exacte insteekdikte (doorgaans 0,2 mm of 0,3 mm inclusief verstijver). Een maattolerantie van ±0,05 mm is verplicht. Te dik en de kabel kan niet worden ingestoken; te dun en de contactdruk zakt onder de minimale 0,3 N per pin.

SMT-connectorbevestiging: Wanneer een connector direct op de FPC wordt gemonteerd, volgt het assemblageproces een aangepaste SMT-flow:

1. Voorbak de FPC op 80–100 °C gedurende 4–8 uur om geabsorbeerd vocht te verwijderen.
2. Plaats de FPC op een op maat gemaakte drageropspanning (vacuüm of mechanische klemming) om een vlakheid binnen ±0,1 mm te handhaven.
3. Breng soldeerpasta aan via een stencil met openingen die 10–15% kleiner zijn dan de specificaties voor starre PCB’s.
4. Plaats connectoren met geautomatiseerde pick-and-place met visuele uitlijning.
5. Reflow-solderen met een profiel waarvan de piektemperatuur 10–15 °C lager is dan profielen voor starre platen (doorgaans 235–240 °C voor SAC305).

Pers- en krimpconnectoren: Voor uiterst betrouwbare automotive-toepassingen gebruiken sommige FPC-kabels pers- of krimpterminaties die soldeermoeheid vermijden. Deze vereisen gespecialiseerde gereedschappen en bewaking van de insteekkracht.

Componentmontage: FPC-kabels kunnen passieve componenten (condensatoren, weerstanden voor signaalfiltering), leds of kleine IC’s dragen. De assemblage volgt standaard flex SMT-processen met toevoeging van lokale verstijvers onder elke componentlocatie.

Stap 5: elektrisch testen

Elke FPC-kabelassemblage ondergaat elektrische tests vóór verzending. De testsequentie omvat:

Continuïteitstest — Verifieert dat elk geleiderspoor compleet is. Standaard doorlaatcriterium: weerstand lager dan 10 Ω per meter spoorlengte. Flying probe-testers kunnen beter overweg met het flexibele substraat dan bed-of-nails-opspanningen, die dunne FPC’s kunnen beschadigen.

Isolatieweerstand — Bevestigt dat er geen kortsluitingen tussen aangrenzende geleiders zijn. Aangelegde spanning: 100–500 VDC afhankelijk van de nominale spanning van de kabel. Minimaal aanvaardbare isolatieweerstand: 100 MΩ volgens IPC-6013-eisen.

Impedantieverificatie — Voor impedantiebeheerste FPC-kabels (USB, HDMI, LVDS, MIPI) verifieert TDR-testen (Time Domain Reflectometry) of de impedantie overeenkomt met de doelwaarde ±10%. Een 90 Ω differentieel paar dat 82 Ω meet, veroorzaakt signaalintegriteitsproblemen bij frequenties boven 2 GHz.

Hi-pot (doorslagtest) — Test spanningdoorslag tussen geleiders onderling en tussen geleiders en afschermlagen. Typische testspanning: 2x nominale spanning + 1000 V, gedurende 60 seconden aangelegd.

Zie onze betrouwbaarheidstestgids voor details over testmethoden en acceptatiecriteria.

Stap 6: mechanisch testen en valideren

Elektrische tests bevestigen dat de kabel op de testbank werkt. Mechanische tests bevestigen dat hij in het product overleeft.

Buigduurtest — Volgens IPC-6013 en IPC-2223 moeten dynamische flexkabels een gespecificeerd aantal buigcycli bij de ontwerpbuigradius overleven. Standaardvereisten: 200.000 cycli voor consumentenelektronica, 1.000.000+ cycli voor industriële actuatoren. De test buigt de kabel met de minimaal gespecificeerde radius bij 30–60 cycli per minuut terwijl de continuïteit wordt bewaakt.

Uittrekkracht connector — Meet de kracht die nodig is om de FPC van zijn tegenconnector te scheiden. Een ZIF-connector moet loslaten bij minder dan 3 N; een vergrendelde FPC-connector moet meer dan 10 N vasthouden. Waarden buiten deze bereiken duiden op assemblageproblemen.

Thermische cycletest — Cycli van -40 °C tot +85 °C (of +125 °C voor automotive) gedurende 500–1000 cycli. Soldeerverbindingen en lijmhechtingen zijn de zwakke punten. IPC-6013 klasse 3 vereist nul onderbrekingen na 500 thermische cycli.

Treksterkte — Meet de hechting tussen coverlay en kopersporen. Minimaal 0,7 N/mm volgens IPC-6013. Een lage treksterkte betekent dat de coverlay tijdens buigen delamineert, waardoor sporen aan corrosie en mechanische schade worden blootgesteld.

Stap 7: eindassemblage en verpakking

Na het testen ondergaan FPC-kabelassemblages de eindverwerking:

Conformele coating — Aangebracht op blootliggende componentgebieden ter bescherming tegen vocht en vervuiling. Acrylcoatings (volgens IPC-CC-830) zijn standaard. Siliconencoatings worden gebruikt voor assemblages die na coating moeten kunnen buigen.

Etikettering en markering — Lasermarkering of inkjetprinten brengt onderdeelnummers, datumcodes en oriëntatiemarkeringen aan. Lasermarkering heeft de voorkeur omdat inkt kan barsten wanneer de FPC buigt.

ESD-verpakking — FPC-kabels worden verpakt in vochtbarrièrezakken (MBB) met droogmiddelzakjes en vochtigheidsindicator kaartjes. Houdbaarheid in verzegelde MBB: 12 maanden volgens IPC/JEDEC J-STD-033. Geopende zakken moeten binnen 72 uur worden gebruikt, of de kabels moeten opnieuw worden voorgebakken vóór connectorassemblage.

Verzendconfiguratie — Vlak verpakt in trays (voor rechte kabels) of opgerold op haspels (voor doorlopende FPC-linten). Antistatische schuimscheidingslagen voorkomen kabel-op-kabelcontact dat onbeschermde connectorstaarten kan beschadigen.

“Verpakking lijkt triviaal totdat u 5.000 FPC-kabels ontvangt met geknikte connectorstaarten omdat iemand ze zonder scheidingslagen heeft gestapeld. Een geknikte staart kan niet in een ZIF-connector worden gestoken — de hele kabel wordt schroot. Wij verzenden elke FPC-kabel in een individuele antistatische hoes met schuimsteun onder het connectorgedeelte. Dat voegt $0,03 per eenheid toe en bespaart duizenden dollars aan afkeurkosten.”

— Hommer Zhao, Engineering Director bij FlexiPCB

Stap 8: kwaliteitsdocumentatie en traceerbaarheid

Productie-FPC-kabelassemblages vereisen volledige traceerbaarheidsdocumentatie:

• First Article Inspection Report (FAIR) — Maatmetingen, doorsnedefoto’s en elektrische testresultaten voor de eerste productie-eenheid. Vereist door de meeste OEM’s vóór productievrijgave.
• Certificaat van overeenstemming (CoC) — Verklaart dat de partij aan alle gespecificeerde eisen voldoet, inclusief IPC-6013 klasse, materiaalcertificaten en klantspecifieke criteria.
• Materiaalcertificaten — UL-erkenning voor basismaterialen, RoHS/REACH-conformiteitscertificaten en traceerbaarheid van polyimide-leverancierspartij.
• Testgegevens — 100% elektrische testresultaten opgeslagen per serienummer. Voor toepassingen in medische apparatuur is het bewaren van testgegevens doorgaans 10+ jaar.

Kostenbepalende factoren voor FPC-kabelassemblage

Inzicht in kostenbepalende factoren helpt u uw ontwerp te optimaliseren voor zowel prestaties als budget.

Volume is de sterkste hefboom. Een enkellaags FPC-kabel die bij 100 stuks $8,50 per eenheid kost, daalt naar $1,20 per eenheid bij 10.000 stuks. Gereedschapskosten (stencils, opspanningen, testjigs) worden afgeschreven over de order — grotere orders verlagen de gereedschapslast per eenheid.

Aantal lagen verhoogt de kosten met ongeveer 40–60% per extra laag. Een 2-laags FPC-kabel kost 1,5 keer zoveel als een enkellaagse; een 4-laags kabel kost 2,5–3 keer zoveel.

Connectortype beïnvloedt zowel materiaal- als arbeidskosten. Een kabel met voorgesoldeerde SMT-connectoren kost 30–50% meer dan een kale ZIF-staart vanwege de toegevoegde reflowstap, de componentkosten van de connector en hogere inspectie-eisen.

Spoorafstand onder 0,3 mm vereist laser direct imaging, strengere procesbeheersing en inspectie met hogere vergroting — dat voegt 20–30% toe aan de fabricagekosten vergeleken met ontwerpen met een steek van 0,5 mm.

Testeisen schalen met de kabelcomplexiteit. Een eenvoudige continuïteitstest voegt minimale kosten toe. Volledige TDR-impedantietesten met thermische cycletestkwalificatie kunnen $2–5 per eenheid toevoegen voor kleine orders.

Zie onze flex PCB kostengids voor een gedetailleerde prijsopgave.

Veelvoorkomende FPC-kabelassemblagefouten en hoe u ze voorkomt

De duurste fout — degene die naar het veld ontsnapt — is bijna altijd vochtgerelateerd. Polyimide absorbeert vocht tot 2,8 gewichtsprocent (volgens de datasheet van DuPont Kapton HN), vergeleken met 0,1% voor FR-4. Dat geabsorbeerde water verandert in stoom bij reflowtemperaturen en blaast de laminaatstructuur uit elkaar. De oplossing kost niets: voorbakken vóór assemblage. Het falen kost alles: veldretouren, garantieclaims, klantvertrouwen. Wanneer het kabelprogramma ook through-hole hardware of connectorsolderen op ondersteunde zones omvat, toont onze golfsoldeerservicegids hoe we kiezen tussen gepallettiseerd golfsolderen en selectief solderen.

Hoe evalueert u een FPC-kabelassemblageleverancier

Niet alle flexcircuitfabrikanten voeren kabelassemblage in eigen huis uit. Sommige fabriceren de kale FPC en besteden connectorbevestiging uit aan een apart assemblagebedrijf. Deze splitsing brengt risico op transportschade en communicatielacunes met zich mee. Voor productievolumes boven de 1.000 eenheden verlaagt een verticaal geïntegreerde leverancier — een die onder één dak fabriceert, assembleert, test en verpakt — de doorlooptijd en het foutpercentage.

Vragen om aan potentiële leveranciers te stellen:

1. Fabriceert u het FPC-circuit en assembleert u de connectoren in dezelfde faciliteit?
2. Tot welke IPC-6013-klasse kunt u certificeren? (Klasse 2 dekt commercieel; klasse 3 dekt hoge betrouwbaarheid)
3. Wat is uw standaard voorbakovingsprotocol voor FPC-assemblage?
4. Kunt u een doorsnedeanalyse leveren voor first-article-inspectie?
5. Welke buigduurtestapparatuur heeft u in eigen huis?

Bij FlexiPCB doorloopt elke FPC-kabelassemblage in eigen beheer fabricage, connectorassemblage, 100% elektrische tests en steekproefgewijze mechanische validatie. Onze productiemogelijkheden dekken enkellaags tot 10-laags FPC-kabels met steekmaten tot 0,15 mm.

Referenties

1. IPC-2223 Ontwerpnorm voor flexibele gedrukte platen — IPC-normenoverzicht (Wikipedia)
2. IPC-6013 Kwalificatie- en prestatiespecificatie voor flexibele/rigide-flexibele gedrukte platen — IPC-normenoverzicht (Wikipedia)
3. DuPont Kapton Polyimidefilm – Technische gegevens — DuPont Kapton Productpagina

Veelgestelde vragen

Wat is het verschil tussen FPC-kabelassemblage en FFC-kabelassemblage?

FPC-kabels zijn echte gedrukte schakelingen op polyimidesubstraat met gerouteerde sporen, via’s en de mogelijkheid om componenten te monteren. FFC-kabels zijn platte lintgeleiders gelamineerd in PET-folie, beperkt tot parallelle rechte-lijnverbindingen. FPC-assemblage is complexer — het vereist voorbakken, op maat gemaakte opspanningen en aangepaste reflowprofielen — maar ondersteunt meerlaagse ontwerpen, impedantiebeheersing en dynamisch buigen wat FFC niet aankan.

Ik heb 2.000 op maat gemaakte FPC-kabels nodig voor een draagbaar apparaat — welk budget moet ik aanhouden en wat beïnvloedt de prijs het meest?

Voor een typische enkellaags FPC-kabel met één SMT-connector bij een volume van 2.000 eenheden, budgetteert u $2,50–$5,00 per eenheid, afhankelijk van de lengte en het connectortype. De grootste kostenbepalende factoren zijn het aantal lagen (elke extra laag voegt 40–60% toe), de complexiteit van de connector (voorgesoldeerde connectoren voegen 30–50% toe ten opzichte van kale ZIF-staarten) en de steek (onder 0,3 mm voegt 20–30% toe). Vraag een DFM-beoordeling aan voordat u uw ontwerp definitief maakt — die identificeert doorgaans wijzigingen die 10–20% van de eenheidskosten besparen.

Hoe controleer ik of mijn FPC-kabelleverancier de juiste assemblageprocedures volgt?

Vraag het First Article Inspection Report (FAIR) op, dat doorsnedefoto’s moet bevatten met koperspoor dikte, coverlay-hechting en via-vulkwaliteit. Vraag specifiek naar hun voorbakprotocol — elke leverancier die de 4–8 uur vochtverwijderingsbak vóór reflow overslaat, snijdt bochten af. Controleer op IPC-6013-certificering (minimaal klasse 2, klasse 3 voor medisch/automotive). Vraag ten slotte naar buigduurtestgegevens die aantonen dat de kabel het gespecificeerde aantal buigcycli bij uw ontwerpradius overleeft.

Kunnen FPC-kabels traditionele kabelbomen in mijn product vervangen?

FPC-kabels vervangen kabelbomen in toepassingen waar ruimte, gewicht en herhaalbaarheid van belang zijn. Een 20-aderige FPC-kabel is 0,2 mm dik, tegenover 5–8 mm voor een equivalente kabelboombundel. FPC elimineert draad-voor-draad assemblagevariatie — elke kabel is identiek omdat het circuit fotogeëtst is, niet handmatig gerouteerd. De beperking: FPC-kabels verwerken lagere stroom per ader (doorgaans 1–3 A per spoor) vergeleken met kabelbomen (10 A+ per draad). Voor stroomverdeling blijven kabelbomen noodzakelijk. Voor signaalroutering in ruimtebeperkte producten wint FPC.

Welke kwaliteitsnormen zijn van toepassing op FPC-kabelassemblages?

IPC-6013 is de primaire norm, die drie prestatieklassen definieert: klasse 1 (algemene elektronica), klasse 2 (specifieke dienstverleningselektronica) en klasse 3 (hoogbetrouwbare elektronica inclusief medisch en lucht- en ruimtevaart). Voor automotive FPC-kabels is doorgaans IATF 16949 procescertificering vereist. FPC-kabels voor medische hulpmiddelen moeten ook voldoen aan ISO 13485 kwaliteitsmanagement en kunnen biocompatibiliteitstesten volgens ISO 10993 nodig hebben voor toepassingen met patiëntcontact.

Hoelang duurt FPC-kabelassemblage doorgaans van bestelling tot levering?

Prototype-aantallen (5–50 stuks) duren 7–12 werkdagen inclusief fabricage, assemblage en testen. Productieorders (1.000+ stuks) duren 15–25 werkdagen, waarbij de tijdlijn sterk afhankelijk is van de levertijden van connectoren — sommige gespecialiseerde connectoren hebben levertijden van 8–12 weken die het schema bepalen. Plan de connectorinkoop vroeg en bevestig beschikbaarheid voordat u zich aan een ontwerp committeert. Bij FlexiPCB houden we voorraad aan van gangbare Hirose-, Molex- en JAE-FPC-connectoren om vertraging bij standaardconfiguraties te voorkomen.

Klaar om uw FPC-kabelassemblageproject te starten? Neem contact op met ons technisch team voor een gratis DFM-beoordeling en offerte. Wij verzorgen alles van enkellaags prototypes tot hoogvolume meerlaags FPC-kabelproductie — fabricage, assemblage, testen en levering onder één dak.