As linhas SMT convencionais são concebidas para placas rígidas em FR4. As placas de circuito flexíveis introduzem três desafios que a maioria dos fabricantes contratados subestima: o substrato deflete sob os carris transportadores a vácuo, os depósitos de pasta de solda deslocam-se em poliimida não suportada, e as diferenças de massa térmica entre as secções flexíveis e as secções rígidas exigem perfis de reflow personalizados. A operação de montagem SMT da FlexiPCB utiliza placas de ferramentas rígidas e transportadores a vácuo personalizados para manter os painéis flexíveis planos com uma tolerância de 0,1mm em toda a superfície da placa — a mesma tolerância de planicidade necessária para o posicionamento fiável de BGA com passo de 0,3mm. Os nossos engenheiros processaram mais de 12 anos de montagens SMT específicas para circuitos flexíveis, o que significa que já temos perfis de reflow para espessuras de poliimida comuns (50µm, 75µm, 125µm) calibrados, não estimados. Cada depósito de pasta de solda é medido por SPI antes do posicionamento — uma etapa que deteta defeitos de pontes e volume insuficiente antes de se tornarem retrabalhos dispendiosos num circuito flexível dobrado e irreparável.
Monitores contínuos de glicose, patches de ECG e aparelhos auditivos requerem conjuntos SMT miniaturizados em substratos flexíveis finos. A qualidade de execução IPC-A-610 Classe 3 garante resultados sem defeitos para eletrónica em contacto com o paciente.
Circuitos flexíveis de câmaras ADAS, interligações de sensores LiDAR e módulos de visor no interior da cabine requerem montagem BGA com passo de 0,4mm com rastreabilidade IATF 16949 e qualificação de componentes AEC-Q100.
Dobradiças de telemóveis dobráveis, estruturas de smartwatches e módulos de headsets AR/VR requerem passivos 01005 e posicionamento de circuitos integrados fine-pitch em circuitos flex de dupla camada — montados conforme IPC Classe 2 com ensaios de vida útil por fadiga nas ligações flexíveis.
Sensores sem fios de vibração, temperatura e pressão integram toda a eletrónica do sensor numa placa flexível de camada única — perfil reduzido, conformável e pronta para montagem em cavidades de equipamentos estreitas sem suportes.
Conjuntos aviónica flexíveis e interligações de satélites requerem qualidade de execução alinhada com AS9100, rastreabilidade serializada e verificação por raios X de todas as ligações de solda — incluindo bolas BGA ocultas sob invólucros blindados.
Antes de elaborar a proposta, os nossos engenheiros reveem os seus Gerbers para identificar riscos SMT específicos em flex: folga insuficiente na máscara de solda, posicionamento de componentes próximo de zonas de curvatura e transições térmicas entre reforço e flex que podem causar fissuração da solda. Modelamos o perfil de reflow em função da espessura do circuito flexível antes de posicionar uma única placa.
Adquirimos componentes junto da Digi-Key, Mouser, Arrow e outros distribuidores autorizados. Cada bobine é verificada quanto ao número de referência, código de data e nível de sensibilidade à humidade (MSL) antes de entrar na linha SMT. Os componentes sensíveis ao MSL são submetidos a secagem conforme os requisitos J-STD-033 antes do posicionamento.
A pasta de solda é aplicada através de stencils de aço inoxidável cortados a laser com aberturas otimizadas para os requisitos de volume de pasta de cada componente. Um scanner SPI 3D mede cada depósito — volume, altura, área e posição — antes de qualquer componente ser posicionado. Placas fora da especificação de ±15% de volume de pasta são reimpresas, não montadas.
Os painéis flexíveis são carregados em transportadores de ferramentas rígidas que suportam toda a superfície da placa. Máquinas de posicionamento de alta velocidade posicionam os componentes usando alinhamento visual referenciado a marcas de fiducia. Os BGA fine-pitch e QFN são posicionados por último com cabeças de força controlada a velocidades reduzidas para evitar o levantamento de pads em áreas flexíveis não suportadas.
As placas atravessam um forno de reflow em atmosfera de azoto com perfis calibrados para a espessura específica de poliimida. A taxa de subida lenta (1,5–2°C/s) previne o choque térmico nas ligações flexíveis. A temperatura de pico e o tempo acima do liquidus são monitorizados por termopares colocados em áreas representativas de flex e reforço do primeiro painel de artigo.
O AOI 3D pós-reflow inspeciona cada ligação de solda visível com base nos critérios de aceitação/rejeição IPC-A-610. As ligações BGA e QFN são verificadas por imagiologia de raios X. O ensaio elétrico ICT ou sonda volante confirma a conectividade e os curto-circuitos. As placas são embaladas em sacos anti-estáticos com controlo de humidade e enviadas com relatórios de inspeção completos.
Não fixamos placas flexíveis com fita adesiva a placas de suporte esperando pelo melhor. Cada trabalho em flex é executado em transportadores a vácuo personalizados adaptados às dimensões do seu painel, proporcionando a planicidade consistente que a impressão de stencil SMT de precisão exige.
A inspeção de pasta de solda após o reflow informa o que falhou. O SPI antes do posicionamento impede que as falhas cheguem ao forno. Em placas flexíveis onde o retrabalho é dispendioso — por vezes impossível para BGA integrados — detetar uma impressão de pasta defeituosa antes de posicionar 200 componentes representa uma poupança real.
A poliimida conduz o calor de forma diferente do FR4. Os nossos engenheiros mantêm uma biblioteca de perfis de reflow verificados para espessuras de flex padrão e configurações de reforço — para que o seu primeiro painel de artigo não seja uma experiência de reflow.
Os clientes dos setores de dispositivos médicos e aeroespacial especificam regularmente a qualidade de execução Classe 3. A nossa equipa de montagem possui certificação IPC-A-610 CIS. Os trabalhos de Classe 3 incluem aprovação obrigatória do inspetor no AOI pós-reflow, revisão por raios X e uma auditoria visual final antes da embalagem.
The more complete the package, the faster and cleaner the quote.
Gerber, drawing, or sample photos
BOM, stackup, and key materials
Quantity, target lead time, and application
Designed to help procurement and engineering move without extra loops.
DFM and manufacturability feedback
Quoted price, tooling, and lead time options
Testing and documentation plan
Send your drawing or Gerber, BOM, quantity forecast, application environment, and target lead time. Incomplete inputs slow quotation and increase assumptions.
Our engineers review risks first, then return pricing, lead time, and any DFM or sourcing concerns so you can compare options before release.
Yes. The same workflow supports prototype validation, pilot build, and volume release with traceability and testing requirements carried forward.
Veja como realizamos a inspeção de pasta de solda, o posicionamento fine-pitch e a calibração do perfil de reflow em circuitos flexíveis
