Les lignes SMT standard sont conçues pour les cartes FR4 rigides. Les circuits flexibles introduisent trois défis que la plupart des fabricants contractuels sous-estiment : le substrat se déforme sous les rails de convoyeur à vide, les dépôts de pâte à braser se déplacent sur le polyimide non soutenu, et les différences de masse thermique entre les sections flexibles et les renforts rigides nécessitent des profils de refusion personnalisés. L'opération d'assemblage SMT de FlexiPCB utilise des plaques d'outillage rigides et des supports à vide sur mesure pour maintenir les panneaux flexibles à plat dans une tolérance de 0,1 mm sur toute la surface de la carte — la même tolérance de planéité requise pour un placement fiable de BGA à pas de 0,3 mm. Nos ingénieurs ont traité plus de 12 ans de constructions SMT spécifiques aux flexibles, ce qui signifie que nous disposons déjà de profils de refusion étalonnés pour les épaisseurs courantes de polyimide (50 µm, 75 µm, 125 µm) — et non estimés. Chaque dépôt de pâte à braser est mesuré par SPI avant le placement, une étape qui détecte les pontages et les défauts de volume insuffisant avant qu'ils ne deviennent une reprise coûteuse sur un circuit flexible plié et irréparable.
Les moniteurs de glycémie en continu, les patchs ECG et les aides auditives nécessitent des assemblages SMT miniaturisés sur des substrats flexibles minces. La main-d'œuvre IPC-A-610 Classe 3 garantit des résultats sans défaut pour les dispositifs électroniques en contact avec le patient.
Les circuits flexibles de caméras ADAS, les interconnexions de capteurs LiDAR et les modules d'affichage en habitacle exigent un assemblage BGA à pas de 0,4 mm avec traçabilité IATF 16949 et qualification de composants AEC-Q100.
Les charnières de téléphones pliables, les boîtiers de montres intelligentes et les modules de casques AR/VR nécessitent des passifs 01005 et le placement de circuits intégrés à pas fins sur des flexibles à double couche — assemblés selon la Classe IPC 2 avec essais de durée de vie en flexion sur les joints.
Les capteurs sans fil de vibration, de température et de pression regroupent l'ensemble de l'électronique de détection sur un flexible à couche unique — bas profil, conforme et prêt à monter dans des cavités d'équipement étroites sans supports.
Les assemblages flexibles avioniques et les interconnexions satellites exigent une main-d'œuvre conforme à AS9100, une traçabilité sérialisée et la vérification par rayons X de tous les joints de brasure — y compris les billes BGA cachées sous des boîtiers blindés.
Avant la soumission, nos ingénieurs examinent vos fichiers Gerber pour identifier les risques SMT spécifiques aux flexibles : dégagement insuffisant du masque de soudure, placement de composants près des zones de flexion et transitions thermiques entre le flexible et le renfort susceptibles de provoquer des fissures de brasure. Nous modélisons le profil de refusion en fonction de l'épaisseur de votre flexible avant qu'une seule carte ne soit placée.
Nous sourçons les composants auprès de Digi-Key, Mouser, Arrow et d'autres distributeurs agréés. Chaque bobine est vérifiée pour le numéro de pièce, le code de date et le niveau de sensibilité à l'humidité (MSL) avant d'entrer sur la ligne SMT. Les boîtiers sensibles aux MSL sont étuvés conformément aux exigences J-STD-033 avant le placement.
La pâte à braser est appliquée à travers des pochoirs en acier inoxydable découpés au laser avec des ouvertures optimisées pour les besoins en volume de pâte de chaque composant. Un scanner SPI 3D mesure chaque dépôt — volume, hauteur, surface et position — avant que le moindre composant ne soit placé. Les cartes hors de la spécification de ±15 % du volume de pâte sont réimprimées, et non assemblées.
Les panneaux flexibles sont chargés dans des supports d'outillage rigides qui soutiennent toute la surface de la carte. Les machines de placement à haute vitesse positionnent les composants par alignement visuel référencé sur des marques de repère. Les BGA et QFN à pas fins sont placés en dernier avec des têtes à force contrôlée à vitesse réduite pour éviter le soulèvement des pastilles sur les zones flexibles non soutenues.
Les cartes traversent un four de refusion sous atmosphère azotée en utilisant des profils étalonnés pour l'épaisseur spécifique du polyimide. La faible vitesse de montée en température (1,5 à 2 °C/s) prévient les chocs thermiques sur les joints du flexible. La température de pointe et le temps au-dessus du liquidus sont surveillés par des thermocouples placés sur des zones représentatives du flexible et du renfort de la première carte de série.
L'AOI 3D post-refusion inspecte chaque joint de brasure visible selon les critères d'acceptation/rejet de l'IPC-A-610. Les joints BGA et QFN sont vérifiés par imagerie aux rayons X. L'essai électrique ICT ou sonde volante confirme la continuité et l'absence de courts-circuits. Les cartes sont emballées dans des sachets antistatiques à humidité contrôlée et expédiées avec des rapports d'inspection complets.
Nous ne fixons pas les circuits flexibles sur des plaques de support avec du ruban adhésif en espérant le meilleur. Chaque travail sur flexible est exécuté sur des supports à vide personnalisés adaptés aux dimensions de votre panneau, assurant la planéité constante qu'exige l'impression au pochoir SMT de précision.
L'inspection de pâte après refusion vous indique ce qui a échoué. Le SPI avant le placement prévient les défaillances avant qu'elles n'atteignent le four. Sur les circuits flexibles où la reprise est coûteuse — parfois impossible pour les BGA encastrés — détecter une mauvaise impression de pâte avant de placer 200 composants représente une économie réelle.
Le polyimide conduit la chaleur différemment du FR4. Nos ingénieurs maintiennent une bibliothèque de profils de refusion validés pour les épaisseurs standards de flexibles et les configurations de renforts — de sorte que votre première carte de série ne soit pas une expérience de refusion.
Les clients des secteurs des dispositifs médicaux et aérospatial spécifient régulièrement la main-d'œuvre de Classe 3. Notre équipe d'assemblage détient la certification CIS IPC-A-610. Les travaux de Classe 3 incluent la signature obligatoire de l'inspecteur à l'AOI post-refusion, la revue aux rayons X et un audit visuel final avant l'emballage.
The more complete the package, the faster and cleaner the quote.
Gerber, drawing, or sample photos
BOM, stackup, and key materials
Quantity, target lead time, and application
Designed to help procurement and engineering move without extra loops.
DFM and manufacturability feedback
Quoted price, tooling, and lead time options
Testing and documentation plan
Send your drawing or Gerber, BOM, quantity forecast, application environment, and target lead time. Incomplete inputs slow quotation and increase assumptions.
Our engineers review risks first, then return pricing, lead time, and any DFM or sourcing concerns so you can compare options before release.
Yes. The same workflow supports prototype validation, pilot build, and volume release with traceability and testing requirements carried forward.
Découvrez comment nous gérons l'inspection de pâte à braser, le placement à pas fin et le profilage de refusion sur les circuits flexibles
